REGLAMENTO DE SUMINISTRO Y USO VEHICULAR DE GAS NATURAL COMPRIMIDO
Aprobado/a por: Resolución URSEA Nº 26/003 de 05/12/2003 artículo 1.
"Anexos" se modifica/n por: Resolución URSEA Nº 14/004 de 13/04/2004
artículo 1.
REGLAMENTO DE SUMINISTRO Y USO
VEHICULAR DE GAS NATURAL
COMPRIMIDO (GNC)
INDICE
SECCION I. DISPOSICIONES GENERALES. 1
TITULO I. OBJETO. 1
TITULO II. ALCANCE . 1
TITULO III. NORMATIVA TECNICA. 2
TITULO IV. PROCEDIMIENTO DE CERTIFICACION. 2
CAPITULO I Certificación de productos. 2
CAPITULO II Certificación de equipos completos. 3
TITULO V. DEFINICIONES. 3
SECCION II. NORMAS SOBRE ESTACIONES DE CARGA
DE GNC. 7
TITULO I REQUISITOS DE HABILITACION. 7
CAPITULO I Requisitos para el Titular de Sello. 7
CAPITULO II Requistos para habilitación de una EGNC. 8
TITULO II OBLIGACIONES Y RESPONSABILIDAD. 10
CAPITULO I Del Titular de Sello. 10
CAPITULO II Del Expendedor de GNC. 11
SECCION III. NORMAS SOBRE VEHICULOS QUE
USAN GNC. 11
TITULO I REQUISITOS DE HABILITACION. 11
CAPITULO I Obligatoriedad de la autorización. 11
CAPITULO II Talleres de montaje. 11
CAPITULO III Productores de Equipos Completos. 13
CAPITULO IV Fabricantes de partes de Equipos
para GNC. 15
CAPITULO V Importadores de Equipos y
Partes para GNC. 15
CAPITULO VI Vehículos fabricados para GNC. 16
CAPITULO VII Centros de Revisión Periódica de
Cilindros. 16
CAPITULO VIII Otros. 16
TITULO II RESPONSABILIDADES. 16
TITULO III IDENTIFICACION COMO VGNC
HABILITADO. 17
TITULO IV CONTROLES PERIODICOS Y
DOCUMENTACION. 17
CAPITULO I Para el Taller de Montaje. 17
CAPITULO II Revisión de Cilindros. 18
SECCION IV. SANCIONES. 18
TITULO I CRITERIOS GENERALES. 18
TITULO II EGNC. 19
REGLAMENTO DE SUMINISTRO Y USO VEHICULAR DE GAS
NATURAL COMPRIMIDO (GNC)
SECCION I. DISPOSICIONES GENERALES
TITULO I. OBJETO
Artículo 1. El presente reglamento tiene por objeto regular la seguridad
y calidad de los servicios relacionados con el uso de GNC, así como de
las instalaciones y equipos a utilizar. En particular establece:
a) los requisitos para la autorización del uso de GNC en vehículos,
incluyendo la normativa para la construcción, el montaje y el
comportamiento de los equipos correspondientes;
b) los requisitos para la autorización de estaciones de carga de GNC;
c) los requisitos de revisión, prueba y control periódico de
instalaciones y equipos, así como de la gestión de la documentación
asociada;
d) los elementos identificatorios de vehículos autorizados, y la
obligación de las estaciones de controlar esa identificación en el
momento del suministro;
e) el rol a cumplir por cada uno de los sujetos del sistema y la
delimitación de las responsabilidades respectivas, en el cumplimiento
de la regulación de seguridad y calidad;
f) las sanciones que correspondan.
TITULO II. ALCANCE
Artículo 2. Se encuentran alcanzadas por este reglamento, las actividades
de:
a) suministro de GNC para uso vehicular;
b) importación, fabricación, armado e instalación de equipos o partes de
equipos para vehículos y estaciones de carga de GNC;
c) revisión, prueba y control periódico de instalaciones y equipos para
vehículos y estaciones de carga de GNC.
La reglamentación alcanza a los siguientes sujetos:
a) los Fabricantes de Partes de Equipos para GNC;
b) los Importadores de Equipos y Partes para GNC;
c) los Productores de Equipos Completos;
d) los Talleres de Montajes;
e) los Centros de Revisión Periódica de Cilindros;
f) los Expendedores de GNC;
g) los Titulares de Sello de EGNC;
h) los Responsables Técnicos;
i) los Organismos de Certificación;
j) los usuarios de los servicios precitados en cuanto corresponda.
TITULO III. NORMATIVA TECNICA
Artículo 3. Las disposiciones de carácter técnico contenidas en el
presente Reglamento tendrán vigencia hasta que sean sustituidas por
normas específicas elaboradas por UNIT y reconocidas a estos efectos por
la URSEA.
Artículo 4. El uso de otras especificaciones o normas que pertenezcan a
países de reconocido desarrollo tecnológico y experiencia en el uso de
GNC, podrán ser aceptados por la URSEA cuando, por medio del estudio
técnico comparativo realizado por el Responsable Técnico perteneciente al
fabricante o importador del elemento en cuestión, quede demostrada la
razonable equivalencia con la especificación indicada en este
Reglamento.
TITULO IV. PROCEDIMIENTO DE CERTIFICACION
CAPITULO I CERTIFICACION DE PRODUCTOS
Artículo 5. El fabricante o importador de partes constitutivas de una
instalación o equipo destinado al manejo de GNC deberá obtener de la
URSEA un Certificado de Conformidad. Para ello deberá presentar un
Certificado de Producto por Sistema de Marca de Conformidad con Norma,
otorgado por un organismo de certificación de productos con presencia
comercial en el país, acreditado según lo establecido en la norma ISO/IEC
65:1996, y reconocido a estos efectos por la URSEA.
En supuestos de dificultad para tramitar y obtener una acreditación
nacional, la URSEA podrá reconocer según su propio criterio, y ante
solicitud fundamentada, a un organismo certificador aceptado por una
institución de reconocido prestigio internacional.
Los fabricantes o importadores podrán optar por presentar un Certificado
de Producto por Sistema de Marca de Conformidad con Norma otorgado por un
organismo de certificación extranjero que hubiere establecido convenios
de reciprocidad con un organismo certificador acreditado en Uruguay, y
reconocido a estos efectos por la URSEA.
Artículo 6. Los productos que hayan demostrado conformidad con la norma
correspondiente a través del método de Marca de Conformidad, ostentarán
un sello indeleble y fácilmente legible que permita identificar
inequívocamente tal circunstancia. Las características de este sello
serán especificadas por la URSEA.
Artículo 7. En todos los casos en que corresponda, los Organismos de
Certificación actuantes deberán informar a la URSEA, las altas y bajas de
los productos certificados.
CAPITULO II CERTIFICACION DE EQUIPOS COMPLETOS
Artículo 8. El Productor de Equipos Completos, deberá presentar ante la
URSEA, una declaración de conformidad con los ensayos indicados en el
Artículo 23, bajo la forma de declaración jurada, según el formulario que
indique la URSEA.
La declaración jurada del Productor de Equipos Completos, deberá basarse
en ensayos o evaluaciones documentadas realizadas por instituciones
reconocidas por la URSEA, que por sus antecedentes en la materia o su
reconocido prestigio internacional, así lo ameriten. Inicialmente se
consideran incluidos en esta categoría los organismos certificadores
reconocidos por el ENARGAS.
Artículo 9. La declaración jurada deberá acompañarse de una declaración
suscrita por el Responsable Técnico del Productor de Equipos Completos
(PEC), que corrobore la eficacia probatoria de la documentación
acompañada, según los términos que establecerá la URSEA.
TITULO V. DEFINICIONES
Artículo 10. Las siguientes expresiones tendrán en el marco de este
reglamento, el sentido que se indica:
Accesorios para Equipo Completo de GNC: Elementos que integran un Equipo
Completo de GNC para uso automotor, distintos del Cilindro para GNC.
Afiliada: Cualquier entidad jurídica que, directa o indirectamente, legal
y financieramente, controla o es controlada por otra entidad, o está bajo
control común de otra entidad. A los efectos de esta definición,
"control" supone (i) el poder de, directa o indirectamente, dirigir o
encausar la dirección de la administración y política de una empresa, ya
sea a través de la titularidad de acciones con derecho a voto (o de las
participaciones equivalentes, en su caso), contractualmente o de
cualquier otra forma, o (ii) la titularidad del cincuenta y un por ciento
(51%) o más de las acciones con derecho a voto (o de las participaciones
equivalentes, en su caso) en una empresa.
Aprobación de Instalaciones de una EGNC: Acto jurídico por el cual la
Unidad Reguladora de Servicios de Energía y Agua (URSEA) aprueba las
instalaciones de una EGNC.
Autoridad Reguladora: URSEA.
Autorización de un Titular de Sello: Acto jurídico por el cual la Unidad
Reguladora de Servicios de Energía y Agua (URSEA) autoriza a una entidad
jurídica a tener la calidad de Titular de Sello.
Boca de consumo propio: Ver Estación de Autocarga.
Carga lenta de GNC: Modalidad de carga de GNC, en que la duración
prolongada de la misma dificulta la presencia permanente junto al
vehículo, del personal afectado al despacho y del conductor.
Cédula de Identificación del equipo para GNC (tarjeta amarilla):
Documento que identifica al Equipo Completo de GNC instalado en un
automotor.
Centro de Revisión Periódica de Cilindros para GNC (CRPC): Persona física
o jurídica autorizada para efectuar la revisión periódica programada de
los cilindros para GNC.
Certificado de Conformidad: Es el documento que avala la conformidad con
una norma o especificación técnica.
Certificado de Producto por Sistema de Marca de Conformidad con Norma:
Documento que proporciona confianza en que un producto es conforme con
una norma específica y que es emitido de acuerdo a las reglas de un
sistema de Certificación acorde con lo definido en la Guía UNIT-ISO/IEC
28.
Cilindro para GNC: Recipiente cilíndrico para almacenamiento de GNC,
instalado en un automotor accionado por dicho fluido y apto para ser
recargado en las EGNC.
Distribuidora de gas natural: Empresa distribuidora de gas natural por
redes.
ENARGAS: Ente Nacional Regulador del Gas, de la República Argentina.
Equipo Completo de GNC: Conjunto de todos los elementos que se montan en
los automotores para que puedan funcionar con GNC en forma dual o
exclusivamente con el fluido gaseoso. Está compuesto por cilindros
contenedores de GNC con sus válvulas y sistema de seguridad, tuberías
para alta presión, accesorios para conexión, reguladores, válvulas varias
(exceso de flujo, retención, de carga, etc.) tubería o conexión flexible
para baja presión, mezclador-carburador, válvulas solenoides con sus
respectivos contactos, cables y llave inversora, manómetros y
dispositivos de sujeción.
Equipo de Compresión: Conjunto de elementos que se montarán en las EGNC
para la compresión del GN para uso como combustible en automotores. Puede
tener integrado el sistema de despacho de GNC (equipo integrado) o estar
montado junto a los tanques de almacenamiento de GNC sobre una misma
estructura metálica o caseta que actúa como recinto de seguridad (equipo
paquetizado o encasetado).
Estación de Autocarga de GNC: Conjunto de instalaciones para carga de
GNC, que tiene por objeto exclusivo abastecer los vehículos utilizados
para realizar las actividades propias, de un establecimiento industrial,
comercial, de servicios o de una repartición pública.
Estación de carga de GNC (EGNC): Conjunto de instalaciones para el
suministro de GNC de uso vehicular, que podrá estar dispuesta además para
expender otros combustibles para vehículos.
Expendedor de GNC: Titular de la Habilitación de Expendio otorgada por la
URSEA para la operación de una EGNC.
Fabricante de Partes de Equipos para GNC: Persona física o jurídica que
fabrica partes destinadas a integrar Equipos Completos para uso de GNC en
automotores.
Fabricante de Vehículos para GNC: Fábrica terminal que funciona y produce
vehículos destinados a utilizar GNC como combustible de su motor, ya sea
para uso exclusivo o para uso dual.
Gas natural (GN): Hidrocarburo compuesto preponderantemente por metano,
que cumple con las especificaciones de calidad definidas en la Regulación
del servicio nacional de importación, transporte, almacenamiento y
distribución de gas natural, por el Decreto Nº 78/999 de 22 de marzo de
1999.
Gas Natural Comprimido (GNC): Gas natural que se comprime hasta 200 bar
como máximo para el uso automotor, y hasta 250 bar para el uso en las
EGNC o para su transporte.
Habilitación de Expendio para una EGNC: Acto jurídico por el cual la
URSEA habilita una EGNC, a operar como tal.
Importador de Equipos y Partes para GNC: Persona física o jurídica que
importa Equipos Completos para GNC o partes para esos equipos.
Instalador Matriculado IG3: El definido en el Reglamento de Instalaciones
de Gases Combustibles. Es la persona que ha cumplido con los requisitos
de ese Reglamento, estando habilitada para la realización de proyectos e
instalaciones de gas e inscripta en el Registro de Instaladores.
LATU: Laboratorio Tecnológico del Uruguay.
Oblea: Calcomanía identificatoria del Equipo Completo de GNC instalado en
un automotor. Es de uso obligatorio, siendo el elemento que habilita para
la carga de GNC.
Organismo de Certificación (OC): Entidad acreditada por la URSEA, para la
ejecución integral de los trabajos relacionados con la certificación de
la calidad de productos para la industria del GNC, garantizando el
cumplimiento de las normas o especificaciones técnicas que la URSEA
decida aplicar, en particular en los aspectos técnicos, de eficiencia,
seguridad, uso racional de la energía y conservación del ambiente.
Corresponde al definido como Organismo Evaluador de la Conformidad, en la
Guía UNIT-ISO/IEC 2.
Organismo Uruguayo de Acreditación (OUA): Es el creado por el Decreto Nº
285/997 del 13 de agosto de 1997, del Poder Ejecutivo.
País de desarrollo tecnológico y con experiencia en el uso de GNC: El
país que fabrica elementos para GNC, con diseño y tecnología propios.
Productor de Equipos Completos (PEC): Persona física o jurídica que arma
y compone el conjunto de elementos necesarios para uso de GNC en
automotores.
Prototipo: Primera unidad de un modelo determinado de equipo, que se
fabrica o importa para someterlo a las inspecciones necesarias para su
aprobación.
Puente de medición: Instalación con el medidor de la Distribuidora de GN,
o la estación de medición fiscal del Decreto Nº 216/002 de 13 de junio de
2002 para el caso en que haya conexión directa a un gasoducto.
Ramal dedicado: El definido en el Reglamento de Instalaciones de Gases
Combustibles. Es un conducto que conecta, directamente desde un gasoducto
a un único usuario.
Registro de la URSEA: Registro abierto por la URSEA para la inscripción
de los sujetos que desarrollan actividades alcanzadas por este
reglamento.
Reglamento de Instalaciones de Gases Combustibles: El aprobado en el
Decreto Nº 216/002 de 13 de junio de 2002.
Responsable de Mantenimiento de una EGNC: Quien prepara y controla el
plan de mantenimiento de la EGNC.
Responsable Técnico (RT): Instalador matriculado IG3 con que deben contar
los Fabricantes de Partes de Equipos para GNC, los Importadores de
Equipos y Partes para GNC, los Productores de Equipos Completos y los
CRPC.
Sello de una EGNC: Elemento que identifica al Titular del Sello.
Sistema de Carburación con GNC: Conjunto de diferentes partes o elementos
a través de los cuales fluye el gas, compuesto por los cilindros de
almacenamiento para alta presión, válvulas, tuberías, piezas de acople,
regulador, válvulas solenoides, cables y llave inversora, flexible de
baja, mezclador que se acopla al carburador original del automotor para
su uso dual.
Sistema Dual de Carburación: Sistema de Carburación con GNC diseñado de
modo tal que hace posible que el automotor pueda operarse tanto con
combustible líquido como con GNC. Aquel sistema que no permite operar
simultáneamente con ambos combustibles se denomina usualmente como
"bicombustible".
Supervisor Técnico de un Titular de Sello: Técnico de la empresa Titular
de Sello que tiene a su cargo la supervisión de las EGNC vinculadas.
Surtidor: Instalación compuesta de un sistema de medición y demás
elementos necesarios para el llenado con GNC de los cilindros de los
vehículos.
Taller de Montaje (TdM): Persona física o jurídica que efectúa la
conversión de vehículos originalmente propulsados por combustibles
líquidos, mediante la instalación de Equipos Completos para uso de GNC.
Las transformaciones involucran tanto los casos para uso dual como
aquéllas que se realicen para uso exclusivo de GNC.
Tanques para Almacenamiento de GNC: Recipientes cilíndricos para el
almacenamiento de GNC, montados en forma fija sobre estructuras
fabricadas a tal efecto, con capacidad volumétrica mínima de 1.000 litros
de agua.
Tarjeta amarilla: Cédula de Identificación del equipo de GNC.
Titular de Sello: Persona física o jurídica que asume responsabilidad
técnica y patrimonial por la operación de una EGNC.
Transportista de GN: Empresa que opera una red de gasoductos de
transporte de GN.
UNIT: Instituto Uruguayo de Normas Técnicas.
URSEA: Unidad Reguladora de Servicios de Energía y Agua. SECCION II. NORMAS SOBRE ESTACIONES DE CARGA DE GNC
TITULO I REQUISITOS DE HABILITACION
CAPITULO I REQUISITOS PARA EL TITULAR DE SELLO
Artículo 11. La operación de una EGNC podrá realizarse por un Titular de
Sello o bajo su responsabilidad de acuerdo con lo establecido en el
Artículo 13. El Titular de Sello deberá acreditar capacidad técnica y
financiera para el correcto desempeño de la actividad. Los requisitos
necesarios para ser Titular de Sello son:
Para la capacidad técnica:
a) tener antecedentes, en el país o en el extranjero, como empresa
responsable de al menos 10 (diez) EGNC durante un período de al menos 2
(dos) años, o ser Afiliada de una empresa en esas condiciones;
alternativamente, se considerarán antecedentes válidos los de aquellas
distribuidoras que hayan operado satisfactoriamente por 2 (dos) años
sistemas aislados completos a base de Gas Natural comprimido, en el
país o en el extranjero, por sí mismas o a través de Afiliadas.
b) Contar con un Supervisor Técnico con suficiente experiencia en
operación de EGNC, radicado en el país. Este deberá ser un profesional
universitario con título de ingeniero de una especialidad afín, con una
experiencia de más de 2 (dos) años en la operación de EGNC. En
particular deberá acreditar experiencia en proyectos, instalación,
pruebas y ensayos de las instalaciones, habilitación para expendio al
público, mantenimiento y controles periódicos de EGNC.
Para la capacidad financiera:
a) Contar con la garantía prevista en el Anexo "Garantías";
b) Contar con el seguro de responsabilidad civil previsto en el Anexo
"Garantías".
La Autorización como Titular de Sello será otorgada por la URSEA con
plazo de 5 (cinco) años y podrá ser renovada. Para la primera renovación
será suficiente demostrar que el Titular de Sello mantiene el
cumplimiento de los requisitos y no ha recibido sanciones graves por el
incumplimiento del presente Reglamento. CAPITULO II REQUISTOS PARA HABILITACION DE UNA EGNC
Artículo 12. Para obtener la Aprobación de Instalaciones para una EGNC,
el solicitante deberá acreditar:
a) titularidad del predio en que se emplazará la estación, o autorización
del titular para el uso del mismo con ese fin;
b) la habilitación de medidas de defensa contra incendio otorgada por la
Dirección Nacional de Bomberos, según lo dispone la Ley Nº 15.896 de
15 de setiembre de 1987;
c) la autorización municipal que correspondiere;
d) la factibilidad de suministro de gas natural, documentada a través de
un compromiso de entrega de gas por parte del Distribuidor de GN o
Transportista de GN, y el cumplimiento de los requisitos previstos en
el Decreto Nº 301/003 de 24 de julio de 2003 para la construcción del
ramal dedicado, en caso de ser necesario dicho ramal;
e) la designación de un Instalador Matriculado IG3 que será responsable
técnico del proyecto y construcción de la EGNC;
f) un proyecto de la EGNC que incluya el proyecto de obra civil, de
seguridad, mecánico y eléctrico, o los planos actualizados cuando se
trate de una renovación de autorización; los planos deberán ser
presentados por el Instalador Matriculado IG3 y contar con la
aprobación del Distribuidor o Transportista de GN según lo establecido
en el Reglamento de Instalaciones de Gases Combustibles, aprobado por
el Decreto Nº 216/002 y sus modificatorios.
De cumplirse estos requisitos, y luego de cumplido el procedimiento
detallado en Anexo EGNC, la URSEA otorgará la Aprobación de Instalaciones
de la EGNC.Artículo 13. Para conseguir la Habilitación de Expendio para una EGNC por
parte de la URSEA, el solicitante deberá:
a) acreditar la Aprobación de Instalaciones.
b) contar con un acuerdo con un Titular de Sello por el cual este último
asume todas las responsabilidades que le están establecidas en este
Reglamento. En particular el Titular de Sello deberá avalar las
instalaciones de la EGNC.
La Habilitación de Expendio se otorgará al Expendedor de GNC por un plazo
de 5 (cinco) años y deberá ser renovada al vencimiento del plazo o cuando
se produzca un cambio del Titular de Sello. Para la primera renovación
será suficiente demostrar que el Expendedor mantiene el cumplimiento de
los requisitos y no ha recibido sanciones graves por el incumplimiento
del presente Reglamento.
Artículo 14. Toda Estación de Autocarga de GNC requerirá la respectiva
habilitación de la URSEA, cumpliendo con los mismos requerimientos
técnicos que una EGNC. Las instalaciones de uso domiciliario para la
carga de vehículos con GNC no estarán autorizadas hasta tanto no se dicte
la normativa específica para las mismas.
TITULO II OBLIGACIONES Y RESPONSABILIDAD
CAPITULO I DEL TITULAR DE SELLO
Artículo 15. El Titular de Sello responde técnica, administrativa y
patrimonialmente por el funcionamiento conforme al marco regulatorio del
GNC, de las EGNC que son operadas por él, o bajo su responsabilidad de
acuerdo con lo dispuesto en el Artículo 13 de este Reglamento.
En razón de dicha responsabilidad, está obligado a:
a) avalar las instalaciones de las EGNC, tanto nuevas como existentes;
b) asegurar que cada EGNC reciba los servicios de un Responsable de
Mantenimiento de la EGNC con las obligaciones que se detallan en Anexo
EGNC; el mismo deberá ser un Instalador Matriculado IG3, radicado en el
país;
c) contar con un Supervisor Técnico que supervisará al Responsable de
Mantenimiento de cada EGNC; el Supervisor Técnico deberá cumplir los
requisitos establecidos en el Artículo 11 y será el interlocutor ante
la URSEA;
d) supervisar el funcionamiento en regla de las EGNC y el debido
mantenimiento de sus instalaciones, realizando las inspecciones que
puedan ser necesarias, y los controles periódicos según lo dispuesto en
anexos;
e) controlar el debido cumplimiento por el Expendedor, de la obligación de
vender GNC sólo a los vehículos que exhiban la Oblea reglamentaria;
f) disponer las medidas requeridas para que las EGNC bajo su sello adopten
las precauciones necesarias que eviten siniestros que provoquen daños a
las personas o los bienes;
g) en caso de incidentes o accidentes, comunicar de los mismos a la URSEA
dentro del plazo 24 (veinticuatro) horas, y presentar los informes
técnicos correspondientes en el plazo más breve posible;
h) asesorar al Expendedor de GNC en los aspectos técnicos de las
instalaciones y del suministro de GNC;
i) asegurar que cada EGNC cuente con el respaldo técnico del fabricante de
sus Equipos de Compresión, de forma de lograr el correcto
mantenimiento de los mismos, así como informar a la URSEA de las
modificaciones a que esos equipos puedan ser sometidos;
j) asegurar que cada EGNC cuente con la documentación de sus instalaciones
y con un "Libro de Novedades", según lo dispuesto en anexo.
CAPITULO II DEL EXPENDEDOR DE GNC
Artículo 16. El Expendedor es quien, siendo titular de una Habilitación
de Expendio, opera una EGNC. En razón de ello, está obligado a:
a) cumplir con la normativa de seguridad incluida en este Reglamento;
b) gestionar el funcionamiento de la EGNC y el mantenimiento de sus
instalaciones, de conformidad con el marco regulatorio del GNC,
atendiendo a las instrucciones que el Titular del Sello hiciere a las
EGNC que se operan bajo su sello;
c) verificar a través de su personal, en forma previa a cada carga de GNC,
que los vehículos propulsados por ese combustible exhiban la Oblea de
vigencia de la habilitación del equipo para GNC, de uso obligatorio. SECCION III. NORMAS SOBRE VEHICULOS QUE USAN GNC
TITULO I REQUISITOS DE HABILITACION
CAPITULO I OBLIGATORIEDAD DE LA AUTORIZACION
Artículo 17. Para que un automotor esté autorizado a funcionar usando GNC
como combustible necesita contar con habilitación otorgada por la URSEA.
Los vehículos autorizados contarán con una Oblea identificatoria, que
indica el mes y año de vencimiento de la habilitación. El uso de la Oblea
será obligatorio, quedando prohibida la carga de GNC en el vehículo que
no la exhibiera, así como la circulación de este último por la vía
pública. CAPITULO II TALLERES DE MONTAJE
Artículo 18. El Taller de Montaje es una persona física o jurídica
inscripta en el Registro de la URSEA, que efectúa la conversión de
vehículos originalmente propulsados por combustibles líquidos, de acuerdo
a lo establecido en anexo. La conversión será tanto para uso dual como
para uso exclusivo de GNC.
El TdM deberá tener suficiente capacidad técnica y económica, y contar
con un seguro de responsabilidad civil con las características que se
detallan en el Anexo "Garantías".
Artículo 19. El TdM podrá instalar solamente Equipos Completos
provenientes de un Productor de Equipos Completos, con quien tendrá
vinculación contractual a efectos de:
a) contar con la provisión de equipos completos y las Obleas
correspondientes;
b) asegurarse asesoramiento técnico para la instalación, mantenimiento y
servicio de reparación, continuamente actualizado;
c) disponer de piezas para recambio.
El modelo de Equipo Completo para GNC deberá estar aprobado para su
instalación en cada modelo particular de vehículo. La aprobación será
obtenida por el Productor de Equipos Completos, según se especifica en
este Reglamento.
El TdM deberá comprobar, en el momento de la instalación, que el estado
del vehículo sea adecuado para montar el equipo de GNC, según lo
dispuesto en este Reglamento.
Artículo 20. El TdM deberá además:
a) llevar un registro de vehículos convertidos, con las anotaciones que
las disposiciones establecen e informar a la URSEA mensualmente de los
mismos;
b) colocar la Oblea de vigencia de habilitación del equipo en los
vehículos convertidos; colocar la etiqueta de identificación externa
que permite distinguir al vehículo como propulsado por GNC;
confeccionar y entregar al propietario del vehículo la Cédula de
Identificación del equipo ("tarjeta amarilla");
c) otorgar al usuario una garantía por el servicio prestado;
d) realizar las reparaciones (ajuste o cambio de piezas) a los vehículos
propulsados con GNC, utilizando solamente piezas aprobadas por la URSEA
o por el Organo Certificador que ella designe, llevando un archivo
adecuado;
e) colaborar con la autoridad competente en las inspecciones anuales de
los vehículos convertidos a GNC, colocando las obleas correspondientes. CAPITULO III PRODUCTORES DE EQUIPOS COMPLETOS
Artículo 21. El Productor de Equipos Completos de GNC es una persona
física o jurídica, inscripta en el Registro de la URSEA, que arma y
compone el conjunto de elementos necesarios para uso del GNC en
automotores.
El PEC deberá acreditar suficiente responsabilidad técnica y económica. A
tales efectos deberá:
a) contar con un Responsable Técnico que sea Instalador Matriculado IG3.
b) tener un seguro de responsabilidad civil y un seguro de caución, con
las características que se detallan en el Anexo "Garantías".
Artículo 22. El PEC deberá solicitar a la URSEA, por intermedio de su
Responsable Técnico, la aprobación de cada modelo de Equipo Completo de
GNC que desee comercializar. Cada parte componente del Equipo Completo
deberá haber sido aprobada individualmente a solicitud de sus Fabricantes
o Importadores.
El modelo de Equipo Completo comprende:
a) el diseño del Equipo Completo propiamente dicho, con especificación de
cada una de sus partes;
b) indicación del modelo de vehículo en el cual el Equipo Completo se
puede instalar;
c) el manual completo del procedimiento de instalación del Equipo
Completo en el modelo particular de vehículo, incluyendo planos de
montaje.
Sólo podrán instalarse Equipos Completos de modelos aprobados. A cada
Equipo Completo instalado en un vehículo determinado se le otorgará una
matrícula para el conjunto Equipo Completo - vehículo, a efectos de su
identificación, que será incluida en el Registro de la URSEA.
Artículo 23. Los criterios para la aprobación de un modelo de Equipo
Completo en un modelo particular de vehículo comprenderán:
a) la selección y armado de los componentes para funcionar como conjunto;
b) la adecuación al modelo de vehículo al cual se destina el Equipo
Completo, garantizando el correspondiente funcionamiento.
Para demostrar la adecuación, el PEC deberá realizar un ensayo ante un
Organismo Certificador, demostrando:
1. Que el circuito seguido para distribuir los componentes del equipo en
el automotor es el más adecuado desde el punto de vista de seguridad.
2. Que la estructura del automotor no se verá afectada por la carga del o
los cilindros.
3. Que las conexiones son estancas y no se detectan fugas.
4. Puesta en marcha sin inconvenientes.
5. Pasaje alternativo de un combustible a otro sin fallas y con seguridad
y celeridad probada.
6. Funcionamiento con GNC a distintas velocidades, variando
alternativamente aceleraciones y desaceleraciones y observando que los
componentes no sufren alteraciones ni movimientos peligrosos.
7. Se analizarán los gases de escape a diferentes regímenes de marcha.
Artículo 24. Cuando el Equipo Completo proviene de un País de desarrollo
tecnológico y con experiencia en uso de GNC, no se exigirá la realización
del ensayo previsto en el artículo anterior sobre todos los tipos y
modelos de automotores para los que dicho equipo está especificado. La
URSEA aceptará documentación probatoria del país de origen que muestre
que al Equipo Completo se lo considera adecuado para un determinado tipo
de vehículo, y el PEC deberá realizar el ensayo anterior sobre uno solo
de los modelos de vehículos para los cuales el equipo está especificado.
El PEC deberá instalar el Equipo Completo cuyo modelo desee aprobar en un
automotor siguiendo lo especificado en la norma original respectiva y las
instrucciones de los folletos técnicos correspondientes a los elementos
componentes debidamente certificados.
Artículo 25. El PEC deberá:
a) obtener la aprobación inicial del equipo con las normas vigentes, y las
eventuales sucesivas aprobaciones cuando se introduzcan cambios que
puedan afectar los aspectos señalados específicamente en la norma
respectiva;
b) proveer un esquema y la lista de componentes (con su marca y matrícula
particular) de cada conjunto con la debida identificación para
evitar errores y correcciones sucesivas puntuales en el armado para el
montaje;
c) efectuar las actualizaciones y proporcionar las equivalencias
(aprobadas) que permitan eventuales reemplazos y reparaciones en los
vehículos convertidos y en uso;
d) suministrar la información técnica necesaria para permitir la correcta
elección, instalación y utilización del equipo;
e) adjuntar la garantía conforme se indica en el Artículo 33, en la que el
titular del Taller de Montaje garantizará asimismo lo relativo a la
instalación del equipo completo.
CAPITULO IV FABRICANTES DE PARTES DE EQUIPOS PARA GNC
Artículo 26. El Fabricante de Partes de Equipos para GNC es una persona
física o jurídica, inscripta en el Registro de la URSEA, que fabrica
partes destinadas a integrar Equipos Completos para uso de GNC en
automotores, de acuerdo a la normativa establecida en este Reglamento.
La firma deberá tener suficiente responsabilidad técnica y económica. A
tales efectos deberá:
a) contar con un Responsable Técnico que posea título de Ingeniero con
especialidad en la materia; el mismo oficiará como representante
técnico ante la URSEA y realizará las tramitaciones y se
responsabilizará técnicamente de los productos fabricados y presentados
a aprobación;
b) tener un seguro de responsabilidad civil y una garantía con las
características que se detallan en el Anexo "Garantías".
Artículo 27. Será responsabilidad del Fabricante de Partes de Equipos que
cada elemento o parte que suministren cuente con la certificación
otorgada por Sistema de Marca de conformidad con Norma, según lo
especificado en el Artículo 5.
CAPITULO V IMPORTADORES DE EQUIPOS Y PARTES PARA GNC
Artículo 28. El Importador de Equipos y Partes para GNC es una persona
física o jurídica, inscripta en el Registro de la URSEA, que importa
Equipos Completos para GNC o sus partes.
La firma deberá acreditar suficiente responsabilidad técnica y económica.
A tales efectos deberá:
a) contar con un Responsable Técnico que sea Instalador Matriculado IG3;
el mismo oficiará como representante técnico ante la URSEA y realizará
las tramitaciones y se responsabilizará técnicamente de los productos
importados;
b) tener un seguro de responsabilidad civil y una Garantía con las
características que se detallan en el Anexo "Garantía".
Artículo 29. Será responsabilidad del Importador de Equipos y Partes
obtener el Certificado de Conformidad emitido por la URSEA, de acuerdo a
lo establecido en el Artículo 5.
CAPITULO VI VEHICULOS FABRICADOS PARA GNC
Artículo 30. Los importadores o fabricantes de vehículos destinados a
usar GNC deberán solicitar la habilitación de los mismos a la URSEA
actuando como Productores de Equipos Completos, según lo establecido en
este Reglamento. CAPITULO VII CENTROS DE REVISION PERIODICA DE CILINDROS
Artículo 31. El Centro de Revisión Periódica de Cilindros es una persona
física o jurídica, inscripta en el Registro de la URSEA, autorizada para
efectuar la revisión periódica programada de los cilindros para GNC.
La firma deberá acreditar suficiente responsabilidad técnica y económica.
A tales efectos deberá:
a) contar con un Responsable Técnico que sea Instalador Matriculado IG3;
b) contar con el equipamiento adecuado, según lo establecido en este
Reglamento y sus Anexos;
c) tener un seguro de responsabilidad civil y una garantía con las
características que se detallan en el Anexo "Garantías".
El Centro de Revisión de Cilindros estará sometido a controles operativos
por parte de la URSEA o del Organismo Certificador en que ella delegue.
Dichos controles se harán efectivos a través de inspecciones que quedarán
asentadas en un Libro de Actas foliado que a tal efecto se habilitará en
cada Centro. CAPITULO VIII OTROS
Artículo 32. Los usuarios de vehículos con GNC deberán cumplir de normas
de seguridad establecidas en este Reglamento. Deberán además realizar
controles anuales al equipo montado, y las repruebas periódicas que las
normas indican para los cilindros. TITULO II RESPONSABILIDADES
Artículo 33. El PEC es responsable por el uso conforme al marco
regulatorio de los Equipos Completos aprobados a su nombre. Deberá
garantizar el correcto funcionamiento de esos equipos, la seguridad de
los mismos y de las partes del vehículo que puedan ser afectadas por el
montaje. En particular, será responsable por la realización de los
ensayos de adecuación que se disponen en el Artículo 23.
Asimismo, será el responsable de que los TdM vinculados instalen los
equipos de GNC en los modelos de vehículos autorizados, y de que cuenten
con los seguros de responsabilidad civil suficientes de acuerdo a su
actividad.Artículo 34. Corresponde al Centro de Revisión de Cilindros, a través del
procedimiento establecido en la Especificación Técnica para la Revisión
de Cilindros de este Reglamento, la certificación del nivel de
confiabilidad aceptable de los cilindros, habilitándolos por un nuevo
período, de acuerdo con la tecnología aplicable.
TITULO III IDENTIFICACION COMO VGNC HABILITADO
Artículo 35. Los vehículos autorizados para usar GNC deberán contar con
los siguientes elementos identificatorios, cuyos formatos y lugares de
ubicación se detallan en Anexo Identificaciones:
a) Oblea de vigencia de habilitación del equipo para GNC, que indica el
mes y año de vencimiento de la habilitación; será colocada por el TdM
en el momento del montaje y de la revisión anual y su uso será
obligatorio, siendo el elemento que habilita al vehículo para la carga
de GNC;
b) Cédula de identificación del equipo para GNC instalado en el vehículo
(tarjeta amarilla); este documento contendrá los datos del vehículo y
del equipo de GNC instalado, incluyendo la identificación del PEC y del
TdM, y la fecha de vencimiento de la habilitación del equipo;
c) Etiqueta de identificación externa, que permite distinguir al vehículo
como propulsado por GNC, según los criterios establecidos en la
Resolución Nº 2768/02 del ENARGAS. TITULO IV CONTROLES PERIODICOS Y DOCUMENTACION
CAPITULO I PARA EL TALLER DE MONTAJE
Artículo 36. Los TdM realizarán revisiones anuales de los vehículos
convertidos a GNC según lo dispuesto en este Reglamento. En ocasión de
dicha revisión colocarán la Oblea reglamentaria actualizada.Artículo 37. Los TdM llevarán un registro de sus actuaciones, según lo
dispuesto en este Reglamento.
CAPITULO II REVISION DE CILINDROS
Artículo 38. La matrícula que se concede a cada cilindro tendrá validez
por 5 (cinco) años a partir de la fecha de su otorgamiento, salvo en el
caso de cilindros de materiales no convencionales, para los que dicho
lapso podrá ser menor. Los cilindros no podrán ser modificados ni en
diseño ni en el tipo de material empleado durante su validez. Al cabo de
la misma, todo cilindro deberá ser verificado de acuerdo a lo establecido
en este Reglamento.Artículo 39. Cuando en el proceso de revisión de un cilindro se compruebe
que presenta alteraciones que comprometen la seguridad, el cilindro será
condenado para su posterior inutilización. Previo a la revisión, el
propietario del cilindro deberá firmar un compromiso de conformidad con
la destrucción del cilindro en caso de que éste resulte condenado.
SECCION IV. SANCIONES
TITULO I CRITERIOS GENERALES
Artículo 40. Los sujetos alcanzados por este Reglamento serán pasibles de
ser sancionados ante infracciones al marco normativo de las actividades
objeto de esta regulación. Las sanciones podrán ser:
a) Observación.
b) Apercibimiento.
c) Multa.
d) Suspensión de la habilitación.
e) Revocación del acto habilitante.Artículo 41. Las sanciones se graduarán en atención a:
a) La gravedad y reiteración de la infracción;
b) el grado general de cumplimiento de las obligaciones de los sujetos
establecidas en el presente Reglamento;
c) las dificultades o perjuicios que la infracción ocasione a los usuarios
y a terceros;
d) el grado de afectación al interés público;
e) el ocultamiento deliberado de la situación infraccional mediante
registros incorrectos, declaraciones falsas o incompletas u otros
arbitrios análogos.
TITULO II EGNC
Artículo 42. En particular, se sancionará al Expendedor con la:
a) suspensión de la habilitación de la EGNC, de entre 1 (uno) y 90
(noventa) días cuando la Estación de Carga cometa dos o más
infracciones en el lapso de un año;
b) en forma definitiva, para los casos en que se compruebe dolo o falta de
aptitud técnica e idoneidad de asumir las responsabilidades propias del
normal desarrollo de la actividad o cuando se le hubiera aplicado la
sanción de suspensión de la habilitación en más de dos (2)
oportunidades. Artículo 43. Ante una irregularidad tal que importe una amenaza actual
o inminente para la seguridad pública que torne ineficaz e inocuo el
comienzo del procedimiento sancionatorio antes descripto, en razón del
peligro inmediato que la situación de infracción genera, las
Distribuidoras o el Transportista podrán realizar el corte preventivo del
suministro de gas a la Estación de Carga, debiendo comunicar tal
situación a la URSEA, dentro de las veinticuatro (24) horas de verificado
el hecho, justificando debidamente la necesidad de tal actuación.
ANEXO
GARANTIAS
SECCION I. GARANTIA DE FIEL CUMPLIMIENTO
Artículo 1. Los Centros de Revisión Periódica de Cilindros, Fabricantes
de Partes de Equipos para GNC, Importadores de Equipos y Partes,
Productores de Equipos Completos para GNC, y Titulares de Sello, deberán
garantizar el cumplimiento y permanencia de los requisitos respectivos,
así como el fiel cumplimiento de sus obligaciones establecidas en este
Reglamento y Anexos, mediante la constitución de un depósito en efectivo
o en valores públicos, fianza o aval bancario, o póliza de seguro de
fianza, mientras ejerzan la actividad regulada.
La garantía referida se constituirá por las sumas mínimas que se
determinan a continuación:
a) para los Centros de Revisión Periódica de Cilindros, Fabricantes de
Partes de Equipos para GNC, Importadores de Equipos y Partes, y
Productores de Equipos Completos para GNC, treinta mil dólares;
b) para los Titulares de sellos, cien mil dólares por cada EGNC que opere
bajo su responsabilidad.
Artículo 2. La garantía a que refiere el artículo anterior será
irrevocable y se otorgará a favor de la URSEA, en forma incondicional y
ejecutable total o parcialmente a simple requerimiento de dicha Unidad
Reguladora, formulado previo cumplimiento del debido procedimiento.
La contratación de la garantía incluirá una cláusula en que se indique su
inmutabilidad, salvo autorización expresa de la URSEA.
En la contratación de la garantía se pactará, asimismo, la obligación de
comunicar a la URSEA fehacientemente, cualquier situación que pueda dar
origen a su caducidad, con una antelación no inferior a los 15 (quince)
días de la fecha en que opere dicha caducidad.
Artículo 3. La URSEA se reservará la verificación de la habilitación,
solvencia y respaldo económico de la entidad garante contratada, en su
caso.
SECCION II. SEGUROS DE RESPONSABILIDAD CIVIL
Artículo 4. Los Centros de Revisión Periódica de Cilindros, Fabricantes
de Partes de Equipos para GNC, Importadores de Equipos y Partes,
Productores de Equipos Completos para GNC, y Titulares de Sello, deberán
contratar un seguro de responsabilidad civil para cubrir los daños
causados a terceros en virtud de su actividad regulada por este
Reglamento y Anexos.
El seguro referido se constituirá por las sumas aseguradas mínimas que se
determinan a continuación*:
a) para los Centros de Revisión Periódica de Cilindros, Fabricantes de
Partes de Equipos para GNC, Importadores de Equipos y Partes, y
Productores de Equipos Completos para GNC, cincuenta mil dólares;
b) para los Titulares de sellos, cien mil dólares por cada EGNC que opere
bajo su responsabilidad.
Artículo 5. El seguro a que refiere el artículo anterior incorporará una
cláusula por la que el asegurador renuncia a ejercer su derecho de
subrogación en contra del Estado Persona Pública Mayor - Poder Ejecutivo
- URSEA.
La contratación del seguro incluirá también, una cláusula en que se
indique su inmutabilidad, salvo autorización expresa de la URSEA.
En la contratación del seguro se pactará, asimismo, la obligación de
comunicar a la URSEA fehacientemente, cualquier situación que pueda dar
origen a su caducidad, con una antelación no inferior a los 15 (quince)
días de la fecha en que opere dicha caducidad.
Artículo 6. La URSEA se reservará la verificación de la habilitación de
la entidad aseguradora.
Anexo VGNC
NORMAS TECNICAS PARA INSTALACIONES EN VEHICULOS QUE OPERAN CON GNC
CAPITULO I - ESPECIFICACIONES Y PROCEDIMIENTOS PARA LA FABRICACION,
IMPORTACION E INSTALACION DE ELEMENTOS PARA GNC
1. CILINDROS PARA GNC
1.1. Materiales aceptados en la construcción de Cilindros para GNC
Los Cilindros para GNC podrán construirse de acero al manganeso, de acero
de baja aleación al cromo-níquel o al cromo-níquel-molibdeno, o también
de aluminio aleado con una cubierta compuesta.
La URSEA podrá aceptar cilindros construidos con otros materiales cuando
estén certificados y aprobados bajo normas técnicas de algún país con
desarrollo tecnológico y experiencia en el uso de GNC.
1.2. Fabricación e Importación de Cilindros Para GNC
1.2.1 Los cilindros para GNC a instalar en el automotor, y que formarán
parte del equipo completo, serán fabricados para operar a una presión
normal de trabajo de 200 bar a 21 ± 1 ºC.
1.2.2 Los cilindros de acero estarán construidos según las normas ISO
11439 o IRAM 2526 de la República Argentina, hasta tanto la UNIT no
elabore una norma al respecto que sea reconocida por la URSEA.
1.2.3 Los cilindros fabricados en aleación de aluminio o acero con
cubierta de fibra de vidrio o carbón hilado, impregnada en resina
poliester isoftálico y con posterior tratamiento especial, responderán a
las especificaciones:
* DOT -E 8725 de EE.UU.
* Commission Canadienne des Transports de Canadá, permiso especial 1465
Revisión Nº 1
* ISO 11439
* NGV2
1.2.4 El fabricante deberá certificar su producto de acuerdo a lo
establecido en este Reglamento. Concedida la aprobación por parte de la
URSEA, se otorgará a cada cilindro una matrícula para su identificación.
1.2.5 De acuerdo a lo que se establece en este Reglamento, cada cinco
años todo cilindro deberá ser sometido a los ensayos y verificaciones
establecidos en el Capítulo V del presente Anexo VGNC.
Para que el cilindro pueda utilizarse durante otro quinquenio, el estado
y los valores de ensayo deben ser aceptables y dentro de lo admitido por
las normas.
1.2.6 El peso del cilindro para GNC es el que corresponde cuando no tiene
colocado ningún accesorio ni tipo alguno de aditamentos.
1.2.7 Los cilindros para GNC se marcarán, además de con las leyendas
indicadas en la norma mencionada, con lo siguiente:
a) Matrícula de aprobación otorgada por la URSEA.
b) Uso exclusivo GNC.
1.2.8 Los cilindros deberán pintarse de color amarillo.
1.2.9 Los cilindros de acero serán ensayados hidrostáticamente luego de
haber recibido el tratamiento térmico correspondiente a su proceso de
fabricación. Seguidamente se medirá la expansión del recipiente.
El valor de la presión de ensayo será 1,50 veces la normal de trabajo
(200 bar), Deberá medirse el valor de la expansión volumétrica total a la
presión indicada, y liberada ésta, se medirá la expansión volumétrica
permanente, la que en ningún caso será superior al 10% de la expansión
total, previamente medida.
1.2.10 Estanqueidad
Ensayo neumático en zona localizada para verificar cerramiento por
"spinning".
1.2.11 Roscas en las boquillas Serán conforme a las normas ANSI B 57.1,
DIN 477, UNI 339, BS 341 o IRAM 2539.
1.2.12 Desperfecto en equipo de ensayo En el caso de cilindros para GNC,
si mientras se está realizando el ensayo de presión hidrostática se
produjese algún desperfecto que obligara a parar el mismo, subsanada la
falla, se puede utilizar el mismo cilindro, pero la presión para ensayo
será incrementada en un 2% del valor indicado en "Expansión".
1.2.13 Indicaciones complementarias
a) Sobre características del material
Además de las características físicas, debe presentarse la composición
química cuantitativa del material usado, con las tolerancias
respectivas para cada elemento y en concordancia con los materiales
usados en los países con experiencia en la fabricación y uso de
cilindros para GNC.
b) Verificación de fisuras
Los aceros al manganeso intermedio usados en la fabricación de
cilindros clase A o similares, pueden tratarse térmicamente, en una
operación de templado a temperatura no menor de 621º C. Cuando en la
fabricación se siga este procedimiento, deberá verificarse cada
cilindro en un ensayo con partículas magnéticas, para detectar la
presencia de fisuras que pueden producirse durante el enfriamiento.
c) Presión Hidráulica del cilindro de GNC hasta estallido
Se realizará de acuerdo a lo dispuesto en la norma utilizada para la
fabricación.
d) Válvula de bloqueo y dispositivos de seguridad
Todo cilindro estará provisto de una válvula de corte manual (válvula
de bloqueo), roscada directamente en el mismo, que permita aislar el
cilindro del resto del sistema.
Todo cilindro estará equipado con dispositivos de seguridad de alivio
de presión según la norma ANSI/IAS PRD 1, compuestos por un disco de
estallido y un tapón fusible. El disco debe ser fabricado y tarado
para estallar a una presión mayor que la correspondiente a la prueba
hidráulica del cilindro, pero a un valor menor que la presión de
estallido de éste.
Estarán dispuestos según se indica a continuación:
Los cilindros cuya longitud útil (sin considerar la zona de la
boquilla) no sea superior a 1650 mm, tendrán en la válvula de bloqueo,
una pieza que contenga un disco de estallido, tarado para que actúe a
una presión de 340 bar +0 -10 %, y tapones fusibles que fundan a
100º C nominal ± 4º C.
El diseño del colector de venteo deberá ser tal que ante una situación
de emergencia, el GNC almacenado en los cilindros pueda ser venteado
en un tiempo no superior a los 10 minutos.
Si la longitud del cilindro es mayor a 1.650 mm deberá incluirse:
* Otro dispositivo de alivio de presión de idénticas características al
colocado en la válvula pero en el extremo opuesto del cilindro.
* Un dispositivo de alivio de presión adicional en la tubería del
colector que vincula a un conjunto de no más de cuatro cilindros, cuyo
diseño permita ventear rápidamente los cilindros si cualquiera de
ellos fuera activado.
El diseño de la instalación será tal que todos los dispositivos de
alivio de presión deberán estar vinculados entre si, y operarán sin
importar si la válvula de bloqueo del cilindro está abierta o cerrada.
1.2.14. Ensayos
Los ensayos para cilindros Clase A o templados o de acero al manganeso
se realizarán según los cuadros 1 y 2 de la norma NAG 415 de ENARGAS.
Los ensayos para cilindros Clase B o normalizados o de acero de alta
aleación se realizarán según los cuadros 3 y 4 de la norma NAG 415 de
ENARGAS.
2. ACCESORIOS PARA EQUIPOS COMPLETOS PARA GNC
2.1. El diseño de los accesorios componentes del sistema de carburación,
desde el punto de vista constructivo y de seguridad, deberá cumplir los
requisitos y los ensayos especificados para cada uno de ellos en la norma
respectiva.
2.2. Aquellos accesorios que, por su función, deban asegurar el flujo de
un caudal mínimo y aquellos que, además del caudal, tengan la función de
regular la presión de descarga, serán diseñados y ensayados de modo tal
que su fabricante pueda garantizar exactitud en los valores de catálogo,
a fin de que el productor del conjunto armado pueda a su vez recomendar y
garantizar la instalación de los mismos en el o los automotores que van a
operar con GNC.
La cámara de presión de un regulador de presión, aguas abajo del orificio
de alta presión, deberá estar provista con un elemento de alivio de
presión, o bien ser capaz soportar la presión de operación de la cámara
de presión aguas arriba del orificio de alta presión.
2.3. Ensayos
Los ensayos requeridos para certificación de los accesorios se harán
según la norma NAG 415 de ENARGAS, de acuerdo con la siguiente tabla:
Accesorio Ensayo según
Cuadro de la
Norma NAG 415
Válvulas de accionamiento manual a instalar en Cilindros Nº 5
Válvulas para cargar GNC al sistema en el automotor Nº 6
Reguladores de presión a instalar en el circuito Nº 7
Válvulas de retención a instalar en el circuito de llenado Nº 8
Válvulas solenoides Nº 9
Llaves selectoras de combustible Nº 10
Manómetros Nº 11
2.4. Deberá asegurarse la disponibilidad de repuestos para eventuales
recambios.
3. PRODUCTORES DE EQUIPOS COMPLETOS PARA GNC
3.1. Documentación técnica a presentar ante la URSEA
Conjuntamente con la declaración jurada y demás documentación requerida
en el Reglamento, para solicitar de la URSEA la aprobación de un modelo
de Equipo Completo, el PEC deberá entregar:
a) Enumeración de los elementos componentes, describiendo las piezas,
marca de fábrica, matrícula individual de aprobación y demás datos
identificatorios.
b) Un manual completo del procedimiento de instalación del Equipo
Completo, incluyendo un esquema general con el ordenamiento de los
elementos tal como se instalarán en el modelo de automotor que se
recomienda, la forma de identificación de cada uno de ellos, las
instrucciones correspondientes para el montaje y un folleto de cada
elemento.
c) Un ejemplar del cursillo de instrucciones que imparta el profesional
universitario (RT) de la firma, al personal calificado de los Talleres
de Montaje.
d) Un ejemplar del Manual de Instrucciones que se deberá entregar al
usuario con cada Equipo Completo.
e) Un detalle del texto de garantía que deberá entregar para el usuario
por cada Equipo Completo.
f) Declaración de la forma de embalaje con el que saldrán a la venta
3.2. Manual de Instrucciones operación y mantenimiento
3.2.1. El PEC deberá redactar y facilitar, con cada equipo completo, un
manual destinado al usuario, en idioma español, en el que se explicará en
forma simple, concisa y completa los aspectos relativos al uso y
mantenimiento del vehículo convertido. El manual también contendrá los
conceptos sobre características del GNC, las recomendaciones de seguridad
en sus diversos aspectos, instrucciones para estacionamiento y
emergencias, según la Norma respectiva. Deberá informarse, asimismo, la
necesidad, por parte del dueño del vehículo, de hacer efectiva la
asistencia a un taller de montaje para que se efectúen los controles
anuales al equipo montado, y las repruebas quinquenales que las normas
indican para los cilindros de acero.
3.2.2. El PEC deberá suministrar el manual al taller de Montaje, junto
con cada Equipo Completo, para ser entregado al dueño del automotor en
que se realice la instalación.
3.2.3. A efectos de facilitar la redacción del manual mencionado por
parte del PEC, se da una guía de su contenido:
a) Características del gas y su comportamiento en motores de combustión
interna.
b) Características de los componentes y el funcionamiento individual del
equipo.
c) La puesta en marcha del vehículo y como operarlo. Acciones a ejecutar
en coches duales, cómo utilizar uno u otro combustible; conveniencias y
ventajas.
d) Recomendaciones a observar cuando se cargue GNC en las estaciones
habilitadas al efecto y cómo proceder en todos los casos, inclusive en
emergencias.
e) Dónde y cómo estacionar.
f) Necesidad de realizar inspecciones frecuentes y verificar la
hermeticidad de los empalmes e integridad de las partes, detectando
posibles fugas mediante el uso de solución jabonosa o de un
explosímetro adecuado.
g) Se alertará sobre el peligro y la prohibición de detectar fugas
mediante llamas.
h) Dónde y quién debe actuar en las reparaciones. Obligaciones contraídas
por las partes.
i) Necesidad y conveniencia de las repruebas y actualización de
certificados. Fecha y lugares para realizar las mismas.
j) Información sobre las garantías. Recordatorio sobre el cierre de
garantía después de los 2500 km.
k) Recomendaciones y consejos sobre bujías, uso de aceite lubricante y
toda otra información que se estime de utilidad.
4. TALLERES DE MONTAJE Y REPARACION DE EQUIPOS COMPLETOS PARA GNC (TdM)
4.1. Instalaciones y equipos necesarios en el TdM
Los Talleres de Montaje contarán con instalaciones y herramientas
adecuadas para realizar el montaje (y el cambio de piezas en las
reparaciones), y los elementos y equipos necesarios para realizar los
ensayos indicados en las normas respectivas.
4.1.1. Los elementos mínimos que debe tener un taller son:
a) Equipo para ensayo neumático a 200 bar. Se podrá utilizar aire
comprimido o gases inertes.
b) Manómetro con rango equivalente al ensayo neumático de alta.
c) Manómetros con rango equivalente al ensayo neumático de presión
regulada (baja presión).
d) Manómetros patrones o equipos patrones para controlar los manómetros
s/b) y c).
e) Detector de fugas de gas.
f) Calibres de roscas utilizadas.
g) Torcómetro, dos unidades. Uno en uso y el otro para control.
4.1.2 Los talleres serán ventilados y correctamente iluminados (natural o
artificialmente) con no menos de 300 lux.
La zona de taller utilizada para el montaje no estará construida con
materiales combustibles.
Las defensas móviles contra incendio y las señalizaciones responderán a
lo que disponga la Dirección Nacional de Bomberos.
4.2. La URSEA podrá inspeccionar todos aquellos aspectos de su
competencia que indiquen las normas, en forma explícita o implícita,
sobre los talleres y las operaciones de montaje y reparación, al margen
de los controles sobre aspectos que les competan y otros a que puedan
obligar normas municipales y/o nacionales.
4.3. Sobre el personal del TdM y los criterios de montaje
4.3.1 Los talleres deberán montar el equipo completo proveniente de los
PEC con los que tengan vinculación, siguiendo las instrucciones de los
mismos, y cumplimentando lo especificado en la norma de seguridad
vigente.
4.3.2 El montaje sobre el automotor estará a cargo de personal idóneo
calificado, que haya sido adiestrado e instruido sobre el tema específico
por el Responsable Técnico del Productor de Equipos Completos; el
personal a cargo del montaje deberá tener comprobante del cursillo de
adiestramiento y contar con habilitación de Instalador Matriculado IG1
(según lo definido en el Reglamento de Instalaciones de Gases
Combustibles del MIEM) como mínimo.
4.3.3 Previamente al montaje se inspeccionará el estado del automotor, a
efectos de realizar el montaje sin inconvenientes. Se realizará un
protocolo que será entregado al PEC para obtener la Oblea que se habrá de
instalar en el vehículo.
El TdM deberá verificar:
a) que el estado estructural es el correcto para montar el "kit" de
adaptación, fundamentalmente en la zona del cilindro de almacenamiento
de GNC;
b) que el estado del motor y sus accesorios no signifiquen un riesgo a la
seguridad por posibles pérdidas de GN en su instalación;
c) que la compresión en los cilindros no sea inferior al 60% de la
compresión original indicada por el fabricante en el manual de
mantenimiento del vehículo;
d) que la diferencia entre la compresión de los diferentes cilindros no
sea superior al 10% de la compresión original del motor.
4.4. Garantía
Realizado el montaje, y verificados todos los aspectos de seguridad que
las normas vigentes exigen, el titular del Taller de Montaje extenderá a
nombre del propietario del vehículo, una garantía por el trabajo de
montaje, que complementa la garantía otorgada por el productor para el
equipo completo, en los aspectos de calidad y funcionamiento (una misma
planilla contendrá ambas garantías, certificadas por parte de sus
responsables).
La garantía por el montaje, en principio abierta hasta completar el
vehículo los primeros 2500 km., será completada por el titular del Taller
de Montaje que la otorgó, una vez supervisados todos los aspectos de
seguridad.
Eventualmente, el cierre de garantía podrá ser realizado en otro Taller
de Montaje que pertenezca a la misma organización, o que instale equipos
del mismo Productor de Equipos Completos, previamente informado del caso
y cuando razones justificadas así lo exijan.
4.5. Elementos a entregar al propietario del vehículo
El Taller de Montaje deberá:
a) fijar la Oblea de vigencia de habilitación del equipo para GNC,
otorgada por la URSEA al PEC;
b) llenar y entregar la Cédula de Identificación del equipo, que contendrá
todos los datos sobre el automotor y sobre cada uno de los componentes
del equipo completo, incluyendo la matricula individual (acordada por
la URSEA a los respectivos fabricantes o PEC, en virtud de haber
cumplimentado las normas de seguridad) y la matrícula otorgada al PEC,
a fin de que sea de fácil identificación y surja inmediatamente
cualquier sustitución no autorizada;
c) fijar la Etiqueta de identificación externa, que permite distinguir al
vehículo como propulsado por GNC;
d) entregar el Manual de Instrucciones, operación y mantenimiento provisto
por el productor.
4.6. Aviso del plan de revisiones y de su control
4.6.1 El TdM indicará la fecha de montaje y las fechas correspondientes a
las revisiones anuales (se fijará un periodo máximo de quince días para
verificación, una vez vencido el plazo) y la fecha de repruebas
quinquenales, éstas exclusivas para los cilindros de acero contenedores
del GNC (si se hubieran montado cilindros de aleación de aluminio con
cubierta compuesta -"composite"- los mismos deberán reensayarse cada dos
años).
4.6.2 La autoridad municipal o nacional que tenga competencia sobre la
circulación de automotores propulsados con GNC, tendrá facultades para
solicitar al usuario el certificado inicial y sus renovaciones, a efectos
de constatar que aquellos fueron equipados en talleres autorizados y
sometidos a control anual que respalde su estado, para el uso seguro de
los mismos.
Dichos certificados también deberán ser requeridos en las plantas de
abastecimiento de GNC, previo al suministro del combustible.
4.7. Registros del TdM
Los Talleres de Montaje deberán llevar un registro de:
a) Los automotores en los que se instale un equipo completo para GNC, para
funcionar como coches duales
b) Los automotores a los que se les introducen modificaciones para que
puedan accionar con GNC exclusivamente
c) Los datos de los propietarios de los automotores convertidos
d) La garantía entregada con cada vehículo convertido, y si la misma ha
caducado
e) Copia de las Cédulas de Identificación iniciales así como de las
otorgadas en las renovaciones anuales (el original se entregará al
dueño del automotor)
Las revisiones quinquenales de los equipos, especialmente de los
cilindros para GNC, estarán sujetas a las normas respectivas.
4.8. Guía para las revisiones anuales
4.8.1 Los Talleres de Montaje, antes de renovar la Cédula de
Identificación del equipo y fijar la nueva Oblea, procederán a realizar
las siguientes comprobaciones:
a) Verificar la Cédula de Identificación original a efectos de comprobar
que el Equipo Completo montado en el automotor está compuesto con los
mismos elementos originales.
b) Verificar que el automotor posee la Etiqueta de Identificación que se
proporciona para operar con GNC, en oportunidad de su habilitación.
c) Examinar que el montaje del o de los cilindros que no haya sido
alterados, deteriorado por el uso, o cambiado con respecto al original.
d) Examinar que cada uno de los componentes esté seguramente montado,
inclusive las tuberías de alta y baja presión; y en los sitios
originales.
Examinar el estado y grado de corrosión si se hubiera producido.
e) Asegurarse que no haya fuentes de ignición en los compartimientos y
zonas aledañas a la instalación.
f) Verificar que no haya fugas en los empalmes.
g) Verificar que los elementos de cierre actúen seguramente.
h) Comprobar que el funcionamiento del sistema responda a las
características originales.
i) Verificar que los controles ubicados en el tablero del vehículo
respondan a las exigencias para los cuales fueron montados.
j) Verificar que las exigencias sobre ventilación en las distintas zonas
de instalación no hayan sido alteradas.
4.8.2 Una vez realizado el montaje, el TdM extenderá la nueva Cédula de
Identificación y fijará la nueva Oblea de vigencia de habilitación del
equipo para GNC.
4.8.3 En caso de accidentes, y conforme a la magnitud de los mismos, la
reprueba de los cilindros podrá ser efectuada luego de producido aquél, a
efectos de verificar su estado y posibilidades de uso. Igualmente deberá
verificarse el estado y condición de operación de los restantes elementos
para seguridad de uso.
4.9. Obligaciones del Usuario de GNC en el automotor
En el Manual de Instrucciones, operación y mantenimiento, el productor
deberá informar al usuario en forma destacada los períodos de
inspecciones y repruebas y recomendar cumplir las instrucciones sobre
manejo, estacionamientos, lugar de reparaciones y sobre eventuales
percances. Será obligación del usuario efectivizar tales
recomendaciones.
4.10. Mantenimiento del equipo de carburación a GNC que forma parte del
equipo completo instalado en automotores.
4.10.1 Los vehículos duales, o los que funcionen solamente a GNC, que
tengan problemas de funcionamiento por efecto de anomalías en el sistema
de carburación, deberán ser reparados en los Talleres de Montaje que
trabajen con la marca de accesorios que forman parte del equipo.
Para ello, los talleres autorizados deberán ajustarse a las instrucciones
impartidas por los productores de equipos completos, entre las que deben
figurar:
a) No realizar reparaciones que afecten la integridad de los cilindros y
de los accesorios.
Las intervenciones en los talleres se circunscribirán a realizar
cambios de tuberías deterioradas y de accesorios completos cuya
operación no resulte satisfactoria.
b) Antes de ingresar el vehículo al taller, interrogar al usuario sobre
las posibles anomalías y procurar verificarlas, ya sea por ruidos raros
o falta de respuesta o deficiencia en las mismas al variar el régimen
del automotor. Una vez ingresado el vehículo al taller se procederá a
cerrar las válvulas de los cilindros de gas.
c) No atender más de 5 vehículos en áreas equivalentes a 100 m2.
d) El vehículo a reparar no deberá colocarse cerca de fuegos abiertos,
fuentes de calor y otros focos de ignición.
e) Cuando haya que utilizar eventualmente el soplete para facilitar alguna
operación próxima al cilindro contenedor de GNC, debe previamente
procederse al vaciado, quemando el gas en instalación al efecto
(chimenea de quemado) e inertización del recipiente.
f) Todo vehículo que haya sido llevado al taller por problemas de fugas,
no podrá ser nuevamente puesto en servicio hasta que aquéllas hayan
sido eliminadas y se haya verificado la ausencia de las mismas con
solución jabonosa u otro medio eficaz.
4.10.2 Los talleres que realicen reparaciones deberán llevar un archivo
adecuado, en el que se irá volcando las reparaciones y componentes
completos que se recambien en cada automotor equipado para funcionar con
GNC y las fechas correspondientes.
En el archivo deben figurar todos los datos y número la Oblea y la Cédula
de Identificación, para fácil identificación de los vehículos (estos
datos servirán a los fines estadísticos que se puedan solicitar por la
autoridad competente).
4.11. Reparaciones que no involucran al sistema con GNC
Toda reparación ajena al sistema con GNC, como los trabajos de chapa y
pintura, etc., podrán hacerse en cualquier taller, con la salvedad que el
dueño del vehículo debe alertar a los miembros del taller que se trata de
un vehículo propulsado a gas y que deberán atenerse a las indicaciones y
guías del Manual de Instrucciones, operación y mantenimiento, que les
facilitará.
4.12. Documentación a presentar ante la URSEA
Los responsables solicitarán la habilitación de la Dirección Nacional de
Bomberos y las autorizaciones municipales del taller, previo a su puesta
en servicio.
Asimismo presentarán ante la URSEA:
a) Dirección y razón social del taller
b) Plano de las Instalaciones
c) Habilitación de la Dirección Nacional de Bomberos
d) Autorización Municipal con constancia expresa de la actividad a
desarrollar, instalación de equipos en automotores para GNC
e) Enumeración detallada de herramental principal y equipos para ensayo
f) Prototipo de registro y planillas a confeccionar
g) Copia de Proyecto de contrato con los productores de equipos completos,
con los cuales tenga relación comercial y técnica.
CAPITULO II- NORMAS Y ESPECIFICACIONES MINIMAS TECNICAS Y DE SEGURIDAD
PARA EL MONTAJE DE EQUIPOS COMPLETOS CON GAS NATURAL
COMPRIMIDO (GNC) EN AUTOMOTORES Y SUS ENSAYOS
1.- OBJETO
Las presentes normas y especificaciones tienen por objeto definir las
características de los cilindros para almacenamiento de GNC a montar en
automotores que serán accionados por dicho fluido, los accesorios propios
de aquél y los correspondientes al sistema de carburación. Definen
también los requisitos a cumplimentar en el armado y montaje, los ensayos
y verificaciones a realizar sobre el sistema y sobre el automotor, y la
característica que permitirá identificar a los vehículos implementados
con equipos para utilizar GNC.
2.- ALCANCE
2.1. Las cláusulas contenidas en estas Normas y especificaciones serán
aplicables a los automotores que poseen cilindros para GNC que deberán
estar instalados en forma fija y que serán aptos para ser recargados en
EGNC.
2.2. Se aplicarán para vehículos duales: hidrocarburos líquidos -GNC.
2.3. También para los automotores construidos para actuar exclusivamente
con GNC, por diseño o por modificación del original.
3.- ESPECIFICACIONES GENERALES
3.1. Los cilindros a instalar en el automotor para alimentar al sistema
de carburación con GNC, serán de modelos aprobados por la URSEA, según lo
indicado en el presente Anexo VGNC. Cumplirán acabadamente con lo
indicado por la Norma, Código o especificación utilizada y con todos los
requisitos que correspondan enunciados en estas Normas y especificaciones
técnicas y de seguridad
3.2. El sistema de carburación que se emplee en los vehículos podrá
utilizar exclusivamente GNC o ser "dual". En este último caso el equipo
original para combustible líquido se complementará con los componentes
necesarios: cilindros, válvulas, tuberías, piezas de acople, regulador,
mezclador, etc., y el sistema selector con válvulas solenoides, a efectos
que el automotor pueda operar alternativamente con GNC, regulado al valor
necesario, conforme al diseño del mezclador.
3.3. Todos los componentes que constituyen el sistema de carburación,
conjunto válvula reguladora - electrónica de mando, serán de modelo
aprobado por la URSEA de acuerdo con lo establecido en los Anexos
correspondientes del presente Reglamento.
3.4. Los componentes podrán reinstalarse en otro automotor; para ello
deberán encontrarse en buen estado de uso y funcionamiento y contar con
el visto bueno del taller de montaje. Su cambio se registrará en la
URSEA.
3.5. Los cilindros para GNC serán de instalación fija en el automotor. No
se permitirá el uso de recipientes intercambiables.
La capacidad de llenado será indicada por la presión medida por un
manómetro. Dicha presión no deberá exceder de 200 bar a una temperatura
de 21 ± 1 ºC.
3.6. Cualquier accesorio, componente, equipo o material usado en una
instalación, debe ser del tipo y capacidad aprobados para los objetivos
específicos para los cuales será empleado.
4.- INSTALACION DE EQUIPOS COMPLETOS PARA GNC EN AUTOMOTORES
4.1. Generalidades
4.1.1. Cilindros para GNC
Los cilindros para GNC a instalar en el automotor deberán:
a) Estar construidos para operar a una presión normal de 200 bar
b) Estar aprobados por la URSEA
c) Una vez instalados, no ser modificados ni alterados
4.1.2. Accesorios
Las válvulas de cierre manual, los selectores para combustible, las
válvulas solenoides, las válvulas de retención, la de entrada para la
recarga, las de cierre automático, los reguladores de presión y los
mezcladores/carburadores empleados como componentes del sistema de
carburación con GNC, deberán cumplir con los requisitos especificados en
el Capítulo III del presente Anexo VGNC.
4.2. Equipamiento de los cilindros para GNC
4.2.1 Válvula de bloqueo del cilindro Cada cilindro de GNC deberá estar
equipado con una válvula de cierre manual, montada directamente en el
mismo mediante una rosca, que permita aislar el cilindro del resto del
sistema, y deberá estar protegida contra golpes o choques.
4.2.2 Dispositivos de seguridad por alivio de presión Cada cilindro
estará provisto de dispositivos de seguridad por alivio de presión (disco
de estallido y fusión) según lo indicado en el Capítulo I del presente
Anexo VGNC.
4.2.3 Compatibilidad de los materiales Los accesorios montados
directamente en los cilindros deberán ser de un material compatible
electroquímicamente con el correspondiente al recipiente de GNC.
4.3. Válvulas de Corte
4.3.1 Válvula general de Corte en Alta Presión
Además de la válvula de bloqueo de los cilindros, se deberá instalar una
válvula de corte general aguas arriba del regulador de presión. La misma
podrá ser manual o automática. En caso de ser manual, la válvula deberá
estar ubicada en lugar visible y fácilmente accesible, lejos del calor
directo, y podrá pasar de la posición abierta a cerrada con un giro de no
más 90º. En caso de ser automática, deberá ser comandada desde la llave
de contacto del vehículo, y deberá cortar el paso del GNC cuando se
utilice combustible líquido o se apague el motor.
4.3.2 Válvula manual de Corte en baterías de cilindros
En el caso en que el vehículo cuente con más de un cilindro, además de la
válvula de bloqueo montada en cada cilindro, se deberá instalar una
válvula de cierre manual en un lugar que permita aislar la batería de
cilindros del resto del sistema, la que deberá estar protegida contra
golpes o choques.
4.3.3 Válvula automática
Si la Válvula de Corte en Alta Presión indicada en 4.3.1 es del tipo
manual, se deberá instalar una válvula automática aguas abajo de la
anterior o del regulador de presión, a fin de evitar el flujo de gas al
carburador cuando el motor cesa de funcionar o no está vinculado el
encendido.
4.4. Otros componentes del Sistema de Carburación
4.4.1 Selector de combustible
Cuando se trata de vehículos duales, el medio para seleccionar el
combustible deberá ser instalado tan próximo al punto de inyección como
resulte práctico, y deberá ser fácilmente accesible desde el asiento del
conductor para operarlo.
4.4.2 Válvula de corte de combustible líquido Cuando se trata de
vehículos duales, y siempre que sus características así lo requieran,
deberá instalarse en la línea para combustible líquido una válvula
accionada eléctricamente, que al cerrar evite el flujo de líquido al
carburador, cuando la línea de éste ha sido conectada con el suministro
de GNC.
4.4.3 Regulador de presión
El regulador de presión debe ser instalado en forma segura y en lugar
accesible. Debe estar protegido de golpes, de excesivo calor y de equipos
e instalaciones eléctricas.
4.5. Sistema de recarga de GNC
4.5.1 Manómetro
a) Todo sistema de combustible con GNC deberá estar equipado con un
manómetro, que indique la presión de almacenamiento y que responda a
los requisitos especificados en la norma de componentes del presente
Reglamento.
b) El manómetro se ubicará de modo que pueda ser visible durante la
operación de reabastecimiento. No se admitirán tuberías de alta presión
dentro de la cabina. Todo indicador de carga que se coloque en el
habitáculo deberá ser un instrumento repetidor accionado
eléctricamente.
4.5.2 Válvula de retención
El sistema de llenado del cilindro en el vehículo deberá estar equipado
con una válvula de retención, la que evitará el flujo de retorno del gas
desde el cilindro a la conexión de llenado.
4.6. Instalación de los cilindros para GNC en los vehículos
4.6.1 Un recipiente para GNC no deberá ser instalado sobre el techo del
vehículo ni dentro del compartimiento del motor, a no ser que sea
específicamente autorizado.
4.6.2 Un recipiente para GNC deberá ser instalado:
a) en forma permanente y con anclaje adecuado a efectos de evitar su
desplazamiento, resbalamiento o rotación
b) de modo de no producir esfuerzos indebidos sobre el recipiente ni sobre
los accesorios vinculados a él
c) de manera de evitar un debilitamiento significativo de la estructura
del vehículo. Si a criterio del fabricante del automotor fuese
necesario reforzar aquella, deberán adicionarse los elementos
establecidos, con la ubicación y características que aquél indique.
d) de modo que la fuerza necesaria para separar el recipiente del
vehículo, no sea menor que:
1) Veinte veces el peso del recipiente lleno, en la dirección
longitudinal del vehículo
2) Ocho veces el peso del recipiente lleno, en cualquier otra dirección
4.6.3 Los dispositivos de sujeción responderán a lo establecido en el
Capítulo VI del presente Anexo VGNC.
4.6.4 Las cargas por eje resultantes del peso propio del vehículo, más el
equipo completo de GNC y la carga útil (la que podrá ser variada con
respecto a la original), no deberán sobrepasar las especificadas por el
fabricante del vehículo.
4.6.5 Cuando un recipiente esté localizado dentro de un compartimiento
que está diseñado o puede ser usado para el transporte de pasajeros:
a) el extremo del cilindro que contiene la válvula y demás accesorios
deberá encerrarse dentro de una caja resistente, la que deberá ventear
al exterior del vehículo.
b) el recipiente deberá ser instalado de acuerdo a las cláusulas
anteriores.
c) el disco de estallido deberá ventear por un tubo de acero, directamente
al exterior del vehículo.
4.6.6 Cuando un recipiente esté localizado dentro de un compartimiento
que no está diseñado o no puede ser usado para el transporte de
pasajeros:
a) el extremo del cilindro que contiene la válvula y demás accesorios
deben encerrarse dentro de una caja resistente, la que deberá ventear
al exterior del vehículo, o bien el compartimiento deberá ser sellado
con respecto al de pasajeros; y deberá tener una apertura para
ventilación, con área libre no menor de 1100 mm2, localizada en el
nivel más alto posible.
b) el recipiente deberá ser instalado de acuerdo con los requisitos de las
cláusulas anteriores correspondientes.
c) el disco de estallido deberá ventear por un tubo de acero, directamente
al exterior del vehículo.
Como alternativa para ventear el gas hacia el exterior conforme se indica
en los ítems anteriores correspondientes:
a) Podrán utilizarse bolsas flexibles construidas con material no
inflamable o auto extinguible. Las mismas deberán estar protegidas o de
lo contrario instaladas en sitios que las preserven de daños provocados
por objetos, la abrasión, etc.
b) Expulsarán hacia la parte externa inferior del automotor el gas
canalizado a través de conductos semirrígidos de idéntico material al
usado en a), con sección no menor de 1100 mm2. No deberán descargar en
la zona de guardabarros.
4.6.7 Un recipiente localizado en el exterior del vehículo deberá:
a) ser instalado conforme a lo especificado en las cláusulas anteriores
correspondientes
b) no proyectarse por sobre el punto más alto del vehículo
c) no proyectarse por fuera de los costados del vehículo
d) no proyectarse por delante del eje delantero
e) tener las válvulas y conexiones del recipiente protegidas contra daños
debidos a contactos con objetos estacionarios u otros objetos sueltos
en las rutas.
f) estar ubicado por lo menos a 50 mm del caño o sistema de gases de
escapes
g) cuando esté instalado longitudinalmente poseer un medio adecuado para
absorber y transmitir a la estructura del vehículo, cualquier embestida
h) no afectar negativamente las características del manejo del vehículo
4.6.8 Cuando un recipiente sea instalado entre los ejes del vehículo, la
distancia mínima al suelo, considerando el vehículo cargado con la máxima
carga establecida, tomada desde el cilindro o desde cualquier accesorio,
el que estuviese más bajo, no debe ser menor de:
a) 175 mm para vehículos con distancia entre ejes menor o igual a 3175 mm
b) 225 mm para vehículos con distancia entre ejes mayor de 3175 mm
4.6.9 Cuando un recipiente esté instalado detrás del eje trasero, y por
debajo de la estructura, la distancia mínima al suelo, considerando el
vehículo cargado con la máxima carga establecida (tomada desde el
cilindro o desde cualquier accesorio, el que estuviese más bajo) no debe
ser menor de:
a) 200 mm para vehículo con saliente trasera de hasta 1125 mm.
b) 0,18 veces la distancia entre la línea central del eje posterior y la
línea central del fondo del recipiente, cuando éste esté instalado a
más de 1125 mm detrás de la línea central del eje trasero.
4.6.10 Requerimientos específicos para cilindros compuestos reforzados
con fibra de carbono.
4.6.10.1 Controles del montaje
El RT del PEC verificará que la instalación del equipo se realizó de
acuerdo con el modelo aprobado. Asimismo, realizará como mínimo, los
siguientes controles:
- Prueba neumática a la presión de trabajo verificándose por medio de
agua jabonosa u otros medios adecuados, la ausencia de fugas en
válvulas, uniones, etc.
- Inspección visual completa, controlando superficies, soldaduras,
limpieza, ajuste de roscas, linealidad y perpendicularidad, construcción
del colector, vibraciones etc., con el objeto de verificar el
cumplimiento de normas y de las reglas del arte
Las pruebas y ensayos indicados precedentemente se realizarán siguiendo
las pautas establecidas en la documentación aprobada.
Las modificaciones estructurales que se puedan producir durante la
instalación del equipo, deberán contar con la expresa aprobación del
fabricante de la unidad.
4.6.10.2. Ubicación de los cilindros en el vehículo La disposición de los
cilindros será tal que se pueda acceder fácilmente a todos los
instrumentos, válvulas y controles instalados.
Asimismo, la superficie del cilindro no deberá estar en contacto o cerca
de objetos que pudieran producirle cortes, rayaduras, etc.; esto incluye
el rozamiento producido por cables, tubos, componentes del vehículo o
componentes del montaje. Se recomienda como mínimo un espacio libre de 20
mm alrededor del cilindro. Es necesario un espacio libre adicional en
aquellas zonas donde la flexibilidad de la estructura del vehículo, pueda
requerirlo durante la operación.
Cuando los cilindros estén ubicados entre los ejes del vehículo, la
distancia mínima al suelo tomada desde la parte inferior del equipo de
GNC, incluida la protección mecánica externa, con el vehículo cargado con
la carga máxima establecida por el fabricante, no podrá ser menor de 400
mm, ni constituir el equipo la parte más baja de la carrocería.
En el caso que se ubiquen cilindros por detrás del eje trasero,
considerando el vehículo cargado con la máxima carga establecida, sus
planos extremos deberán ubicarse a una distancia no inferior a 500 mm
respecto de los bordes laterales de la carrocería, y en la parte trasera
la distancia no deberá ser inferior a 100 mm del borde externo de la
carrocería, y por encima del ángulo de despegue (á) de la unidad, que
será función de la altura del paragolpe trasero.
Cada cilindro deberá estar montado firmemente y de forma tal que no pueda
entrar en contacto con los demás cilindros.
Cuando se instale más de un cilindro, deberán dividirse en conjuntos de
no más de cuatro conectados en paralelo, cada uno de estos conjuntos
deberá conectarse a un bloque colector.
4.6.10.3. Fijación de los cilindros
El diseño y montaje del dispositivo de sujeción, será tal que contemple
los efectos de contracción y expansión del cilindro, en función de la
presión y temperatura del gas contenido.
Los soportes deberán ser colocados de modo tal de no cubrir las etiquetas
de identificación y de advertencia del cilindro, las que deben quedar
visibles.
4.6.10.4. Protección de los cilindros Cuando los cilindros sean
utilizados bajo el chasis, se deberán proteger de impactos por medio de
una cubierta protectora exterior. La cubierta deberá estar separada como
mínimo 20 mm de todas las partes del cilindro y accesorios, y su diseño
será tal que no permita la acumulación de sólidos o líquidos en su
interior, y resista a la corrosión.
Los cilindros serán protegidos por una estructura metálica reticulada o
dispositivo similar y que no tenga contacto con ellos. Será diseñada para
impedir los daños del equipo frente al impacto con un objeto fijo a
velocidad de marcha del vehículo de 8 km/h, en ambas direcciones (hacia
adelante y hacia atrás), o frente al impacto de objetos móviles a la
velocidad de circulación.
Se debe evitar la exposición a ácidos corrosivos y cualquier otro efecto
ambiental especificado por el fabricante o importador del cilindro, que
pudiera deteriorar la cubierta protectora.
El habitáculo donde están montados los cilindros, no deberá utilizarse
para almacenar ni depositar ningún otro elemento.
4.6.10.5. Válvula de bloqueo del cilindro Las válvulas de bloqueo se
instalarán sobre el cilindro mediante una rosca cilíndrica. En este tipo
de rosca, el sellado válvula - cilindro se realizará mediante un aro
sello (O'Ring) de goma apta para el contacto con hidrocarburos. Se deberá
evitar el enrollamiento del aro durante su colocación.
Para montar correctamente la válvula en el cilindro se recomienda seguir,
como mínimo, las siguientes indicaciones:
- Asegurar la limpieza de los alojamientos del aro sello, tanto del
cilindro como de la válvula. Se recomienda realizar la limpieza con un
trapo húmedo con agua. No se deberá utilizar bajo ninguna circunstancia,
solventes (thinner, acetona, aguaras, nafta, etc.).
- La válvula se instalará con un ajuste medido (torque) suficiente para
garantizar la estanquidad de la unión durante el servicio.
- No deberá colocarse cinta de Teflón, selladores, ni otro adhesivo en la
rosca de la válvula.
4.6.10.6. Sujeción de la tubería de alta presión y venteo
Las tuberías de alta presión se instalarán conforme lo indica en el
Capítulo III del presente Anexo VGNC.
La tubería de venteo debe estar firmemente asegurada al vehículo, en
intervalos estimados no mayores de 600 mm, para evitar vibraciones
indebidas.
Las tuberías del venteo de los dispositivos de alivio de presión, deberán
ser de alta presión para asegurar la prevención de golpes durante la
activación de dichos dispositivos Podrá ser colocada una tapa tipo
clapeta de material antichispa (bronce), para evitar la acumulación de
suciedad en dicho conducto de ventilación.
4.6.10.7. Ventilación
Cuando la instalación de los cilindros sea efectuada bajo chasis, la
ventilación se realizará según lo indicado por la norma NAG 416 del
Enargas.
Si las dificultades de diseño obligan a una dimensión menor a la
determinada de las rejillas de ventilación, deberán instalarse
dispositivos de detección de gas, con alarma sonora y lumínica instalada
en la cabina de conducción.
4.7. Tuberías, cañerías y mangueras del sistema de carburación
4.7.1 Deberán construirse de modo que toleren una presión de:
a) 4 (cuatro) veces la presión de trabajo, cuando se hallen ubicadas aguas
arriba de la primera etapa de regulación.
b) 5 (cinco) veces la presión de trabajo cuando se hallen instaladas aguas
abajo de la primera etapa de regulación.
4.7.2 El material de construcción a emplear, deberá ser resistente a la
acción química del gas y a las condiciones de operación. Responderán a
ANSI 831- 3 ó similar.
4.7.3 Serán del tamaño adecuado a efectos de proveer el flujo de gas
requerido conforme a las características del automotor en el que se
implemente el sistema.
4.7.4 Las cañerías y accesorios deberán estar limpias y libres de
recortes, residuos de la operación de fileteado, escamas, u otro tipo de
suciedad o defecto.
4.7.5 Los bordes extremos de cañerías y tuberías deberán estar
prolijamente escariados.
4.7.6 Las cañerías y accesorios deberán ser montados en forma segura y
ser soportadas para compensar vibraciones por medio de abrazaderas de
metal, protegidas por galvanizado u otro sistema o tratamiento
equivalente. Podrán estar amarradas por bandas de nylon u otro producto
de idéntica resistencia y reacción neutra.
La distancia entre piezas de amarre no será mayor de 600 mm.
4.7.7 Las tuberías para la conducción de GNC deberán seguir el recorrido
práctico más corto, entre los cilindros y el mezclador, compatible con su
flexibilidad; y deberán estar protegidas contra daños o roturas debido a
choques esfuerzos excesivos o desgaste por rozamiento.
Deberán ser encamisadas cuando resulte necesario.
4.7.8 No estarán ubicadas en canales que contengan la tubería de gases de
escape y los materiales serán resistentes a la corrosión o deberán tener
un tratamiento adecuado que garantice su comportamiento en medios
corrosivos.
4.7.9 Juntas y conexiones
a) Rosca en boquilla de cilindros de acero. Será hembra, cónica, interna
del tipo métrica según normas DIN 477 ó UNI 339 ó BS 341 ó IRAM 2539 ó
del tipo no métrica según ANSI B-57.1.
b) Rosca en válvula para roscar en boquilla de cilindros de acero. Será
macho, cónica, externa del tipo métrica según normas DIN 477 ó UNI 339
ó BS 341 ó lRAM 25396 del tipo no métrica según ANSI B-57.1.
c) Rosca en boca salida de válvula indicada en b) será hembra, cilíndrica,
interior 12 mm x 1 según normas DIN 2353 ó UNI 4535-64 ó SAE J 403-H
con buje rosca externa, macho y orificio de diámetro acorde al tubo
usado y pieza bicono intermedia.
d) Rosca en boquilla de cilindros de Aluminio. Cumplirá la Norma C.G.A.
1125.12 UNF-2A.
4.7.9.1. El sellante cuando resulte necesario su uso, deberá aplicarse
solamente en la rosca macho de la cañería; y deberá estar aprobado
respondiendo a los requisitos de una norma de reconocido prestigio
internacional.
4.7.9.2. No está permitido realizar:
a) conexiones ubicadas en lugares poco accesibles
b) la ubicación de tuberías o cañerías donde pueda acumularse gas, por
pérdidas no detectadas
c) el enchufe de manguitos, y utilizar materiales diferentes al bronce o
al acero
d) uniones utilizando caños que contienen rosca derecha e izquierda en la
misma pieza
e) el curvado de cañerías o tuberías, donde dicha operación debilite a
aquellos elementos
f) empalmes utilizando niples cerrados o muy próximos unos de otros
g) cortes en la estructura, reduciendo su resistencia, con el propósito de
instalar cañerías, tuberías o mangueras y desviándolos del objetivo
para el cual fueron diseñadas
h) reparaciones de defectos en la línea que canaliza el GNC. Todo elemento
con fallas deberá ser reemplazado
4.8. Ensayos a realizar
4.8.1 A cargo de los Productores de Equipos Completos
Los PEC realizarán los ensayos de adecuación al vehículo indicados en el
presente Reglamento.
4.8.2 En los Talleres de Montaje (TdM)
4.8.2.1. Previo a la instalación de un equipo completo de GNC, se deberán
realizar las verificaciones sobre el estado del vehículo indicadas en el
Anexo correspondiente del presente Reglamento.
4.8.2.2. Realizado el montaje del equipo completo sobre el automotor,
conforme lo indica en el esquema correspondiente el PEC del equipo, se
realizará una verificación por prueba neumática a 200 bar, empleando aire
o gases inertes hasta la salida del regulador a efectos de comprobar si
no hay fugas a través de las conexiones.
En el tramo de baja presión se realizará la verificación al doble de la
presión regulada.
4.8.2.3. Verificada la estanqueidad de las conexiones, el encargado del
taller procederá a cargar el o los cilindros con GNC, previa purga del
aire en el sistema con gas inerte y realizará una demostración de manejo
para instruir al usuario. Procederá a poner en marcha, variar regímenes
de marcha, acelerando y desacelerando en repetidas oportunidades, e
igualmente efectuando el cambio alternativo de combustible gaseoso a
líquido y viceversa.
CAPITULO III- REQUERIMIENTOS TECNICOS GENERALES Y ENSAYOS PARA
COMPONENTES DE EQUIPOS PARA GAS NATURAL COMPRIMIDO (GNC)
EN AUTOMOTORES
1. REQUERIMIENTOS PARA LA CONSTRUCCION
1.1 Alcance
Esta norma se aplica a la construcción y al comportamiento de los
componentes de un Equipo Completo para GNC.
1.2 General
1.2.1 Los componentes alcanzados por el presente documento incluyen:
a) Un medio selector de combustible (sistema dual)
b) Cilindros para almacenamiento de GNC.
c) Línea de suministro de GNC.
d) Conexión para recargar GNC.
e) Interruptores de flujo de combustible, cuando se requiere.
f) Medidor de la presión del GNC y zona para su lectura.
g) Regulador de presión.
h) Mezclador gas-aire.
i) Dispositivo de alivio por sobrepresión.
1.2.2 Los componentes podrán realizar más de una función pero en todos
los casos se comportarán conforme a las funciones asignadas a cada
elemento, cumplimentándolas individualmente.
1.2.3 La construcción de cada componente del sistema, responderá a
conceptos de resistencia, operabilidad y seguridad.
Las partes componentes deberán estar bien fijadas y no mostrarán signos
de deformación, flexión, rotura u otros daños, durante el montaje para
realizar ensayos o cualquier otra operación, para cumplimentar lo exigido
por esta norma.
1.2.4 Cada componente debe ser diseñado de modo tal que resulte imposible
su armado incorrecto, asimismo deberá mantener relaciones fijas entre sus
partes constructivas, evitando desplazamientos, cuando se lo manipula
bajo condiciones normales de manejo y uso.
1.2.5 Los materiales utilizados serán adecuados al gas natural y a las
condiciones de operación.
1.2.6 Las roscas de cualquier componente para unión en zona de alta
presión, pero diferente a la del cilindro, cumplirán con la Norma
ANSI.B.2.2., y las correspondientes al cilindro de GNC cumplirán la Norma
ANSI.B.57.1.
1.2.7 Un componente provisto de conexión del tipo abocinada, deberá estar
de acuerdo a la Norma SAE.J.514 u otra similar aprobada por la URSEA.
1.2.8 Todas las partes componentes de un sistema que estén sometidas a la
presión reinante en el cilindro de GNC, deberán estar diseñadas para una
presión de trabajo no menor de 200 bar (manométricos).
1.2.9 Los componentes deberán operar en forma segura dentro del rango de
temperatura comprendida entre -40ºC y 120ºC, mientras que los cilindros
para GNC responderán adecuadamente dentro del rango de -40ºC a 50ºC.
1.2.10 Los cables conductores eléctricos serán de sección adecuada a la
corriente que circula por los mismos.
1.2.11 Los componentes a los que se les conecta conductores eléctricos
deberán tener las aberturas construidas de tal forma que impida la
abrasión por rozamiento de aquellos.
1.3 Conexión de admisión para carga de GNC al sistema
1.3.1. La conexión de admisión para la carga de cilindros deberá estar
provista de un capuchón o tapón que impida la entrada de polvo y líquido,
y de modo tal que:
a) pueda recibir un conector normalizado según la Fig. 21, "Sistema de
Acople para Carga del Automotor", del Anexo Figuras A,
b) sea imposible recargar el sistema con la tapa colocada
1.3.2. La entrada para la carga deberá incluir mecanismos que
despresuricen la conexión de recarga a efecto de poder retirar el
conector correspondiente.
1.3.3. Preferentemente, la entrada de carga de GNC en el vehículo estará
ubicada en el mismo recinto que la carga de combustible líquido.
1.3.4. La pieza instalada en el sistema para facilitar la recarga deberá
cumplimentar los ensayos de fuga por presión neumática y resistencia por
presión hidrostática, conforme con lo establecido en el punto 2 del
presente Capítulo.
1.4 Medida e indicación de presión
La construcción de manómetros debe realizarse de modo tal, que ante la
eventualidad de rotura de sus elementos elásticos o de los medios de
unión de los mismos, debido a una explosión interna o a excesiva presión,
ninguna de las partes del manómetro pueda ser propulsada fuera de él.
1.4.1. El dial del manómetro debe ser graduado para valores dobles a la
presión de operación, y por lo menos al valor 1,2 veces a la presión que
estalla el disco del dispositivo de seguridad.
1.4.2. Los manómetros tendrán un orificio para la conexión de entrada de
diámetro máximo igual a 1,4 mm.
1.5 Válvulas de cierre automático
1.5.1. Las válvulas de cierre automático deberán ser diseñadas para
evitar el flujo de gas al motor cuando éste cesa de rotar.
1.5.2. Las juntas, los diafragmas y otras partes no metálicas deberán ser
construidas de materiales resistentes al ambiente y a los fluidos con los
que estarán expuestos en servicio normal, tales como aceite, gas natural,
gasolina y oxígeno.
Estos elementos cumplimentarán el ensayo de "Presión de Cierre del
Regulador", descrito en el presente documento.
1.6 Mezclador
Los mezcladores, carburadores, adaptadores, deberán ser fabricados con
materiales adecuados conforme a las condiciones de servicio para las
cuales se diseñan e indican.
1.7 Folletos con instrucciones
Todas las piezas componentes que se fabriquen para sistemas de
carburación, deberán ser acompañadas por un folleto con indicaciones e
instrucciones impresas, que sean fácilmente comprensibles, en idioma
castellano y que sirvan para que pueda realizarse la correcta conexión y
armado de la instalación y faciliten elementos para redactar el Manual de
Operación y mantenimiento, por parte del Productor de Equipos Completos.
1.8 Marcado en los accesorios
Cada componente deberá ser identificado y adecuadamente empleado, mediante
las instrucciones y marcas. A cada tipo se lo marcará como mínimo, con las
leyendas que se indican.
Válvula de cierre automático
Nombre del fabricante, marca o símbolo
Modelo
Presión de trabajo en bar
Dirección del flujo cuando se requiera para su correcta instalación.
"Para GNC"
Voltaje para operar
Matrícula de aprobación
Manómetro de presión
Nombre del fabricante, marca o símbolo
Modelo
Sello de calidad del Instituto de control o datos de aprobación
Norma aplicada para ello
Regulador de presión
Nombre del fabricante, marca o símbolo
Modelo
Presión máxima de entrada
Dirección de flujo
"Para GNC"
Matrícula de aprobación
Componente operado eléctricamente
Nombre del fabricante, marca o símbolo
Modelo
Voltaje y corriente
Polaridad
Matrícula de aprobación
Mezclador/Carburador
Nombre del fabricante, nombre comercial o símbolo
Modelo
Presión máxima a la entrada, según que esté diseñado para valores
mayores que el correspondiente atmosférico
"Para GNC"
Matrícula de aprobación
Pieza conexión recarga
Nombre del fabricante, nombre comercial o símbolo
Modelo
Matrícula de aprobación
2. ENSAYOS DE COMPORTAMIENTO DE LOS COMPONENTES
2.1 General
2.1.1. Los ensayos se realizarán a temperatura ambiente de 20 ± 5º C,
salvo cuando expresamente se indican otras condiciones
2.1.2. Las piezas componentes que sean sometidas a pruebas de Pérdida por
Ensayo Neumático deberán cumplimentarlo antes y después de haber cumplido
con los ensayos listados seguidamente (especificados más adelante en este
documento):
a) Resistencia a la Corrosión
b) Resistencia a la Vibración
c) Longevidad o Durabilidad
d) Operación a Baja Temperatura
e) Operación a Alta Temperatura
f) Inmersión en Nitrato Mercurioso
2.1.3. Los componentes sujetos al ensayo de Resistencia Dieléctrica
deberán cumplimentarlo antes y después de haber cumplido con el ensayo de
Longevidad y Durabilidad.
2.1.4. La URSEA podrá admitir la aplicación de otras normas provenientes
de países de desarrollo tecnológico y con experiencia en el uso de GNC.
2.2 Pérdida por ensayo neumático
2.2.1. Toda pieza componente que confina gas (no se considera la tubería
o cañería) no deberá mostrar pérdidas en su faz externa, cuando se las
someta a una presión neumática de valor 1,5 veces la presión normal de
operación, aplicada en el orificio de entrada, con los pasajes
intermedios abiertos y con la salida taponada.
2.2.2. La duración de la prueba será de un minuto y para detectar la
pérdida se sumergirá la pieza a ensayar en un recipiente con agua. Esta
verificación se realizará a temperatura ambiente luego de los
acondicionamientos y ensayos siguientes:
a) Operación a Alta Temperatura.
b) Operación a Baja Temperatura.
c) Resistencia a la Corrosión.
d) Resistencia a la Vibración.
e) La pieza realizada en bronce se someterá al ensayo de Inmersión en
Nitrato Mercurioso.
2.2.3. Toda válvula en posición cerrada y los reguladores diseñados para
suministrar una presión de salida menor a la presión atmosférica, no
mostrarán fuga a través del asiento, cuando se conectan por la entrada, a
una fuente neumática de presión 1,5 veces la presión normal de operación,
durante el período de un minuto. Para detectar la pérdida se sumergirá la
ieza que se ensaya en un recipiente con agua. Esta verificación se
realizará a temperatura ambiente luego de los acondicionamientos y
ensayos siguientes:
a) Operación a Alta Temperatura.
b) Operación a Baja Temperatura.
c) Resistencia a la Corrosión.
d) La pieza realizada en bronce se someterá al ensayo de Inmersión en
Nitrato Mercurioso.
2.3 Ensayo hidrostático
2.3.1. Excepto para reguladores de presión, el cuerpo de componentes que
confinan gas a presión, (no se considera la tubería o cañería) no deberá
romperse, fracturarse o exhibir deformación permanente cuando se ensaya
como se indica seguidamente.
Los ensayos serán efectuados a temperatura ambiente.
El orificio de salida del componente a ensayar, deberá ser taponado y el
asiento o el cuerpo interno del mismo, será colocado en posición de
"abierto". Una presión hidráulica 2,5 veces al valor de operación normal
del elemento, será aplicada a la entrada y por un período de un (1)
minuto.
El ensayo será repetido con el cuerpo interno o el asiento, según se
trate, en posición de "cerrado".
2.3.2. El cuerpo de un regulador de presión dispuesto para operar con
presión positiva, no deberá romperse, fracturarse o exhibir deformación
permanente, cuando se ensaya como se indica a continuación:
El ensayo debe ser conducido a temperatura ambiente.
La salida del regulador debe ser taponada. Una presión hidráulica igual a
dos (2) veces al valor de la presión del gas a ingresar para operación,
será aplicada a la entrada de la cámara del regulador, por un período de
cinco (5) minutos.
La zona del cuerpo del regulador corriente arriba del asiento de la
válvula de reducción de presión no se deberá romper, fracturar o exhibir
deformación permanente.
A continuación se dispondrá el asiento de la válvula en posición de
abierto y al regulador se aplica una presión dos (2) veces el valor de
operación de la cámara ubicada corriente abajo del asiento, o bien, la
presión de operación corriente arriba, cual de ellas sea la mayor.
Para reguladores de presión conteniendo más de un asiento de válvula, se
repite el ensayo con el asiento de la válvula en posición de abierto, y
con valor de presión dos (2) veces el valor de operación de la cámara
ubicada corriente abajo del asiento, o la presión de operación corriente
arriba.
2.4 Presión de cierre del regulador
2.4.1. La presión de cierre de un regulador, diseñado para suministrar
presión superior a la atmosférica, no deberá exceder 120% de la indicada
por su fabricante, como presión inicial liberada.
2.4.2. Ensayo y método:
El regulador deberá ser conectado a la salida de un medidor de caudal y
al curso de suministro de aire de adecuada presión y capacidad. Un
manómetro calibrado debe ser instalado en el equipo de ensayo, corriente
arriba del regulador y se deberá anotar la presión de entrada. La cañería
conectada a la salida del regulador consiste en dos (2) tramos de 305 mm.
de longitud cada uno, unidos entre sí por una pieza de empalme de
regulador y el material responderá a las características de cédula 40.
A la sección libre de la pieza 1, se conecta un manómetro (de Bourdon, de
mercurio o de columna de agua) en concordancia a la presión de salida del
regulador.
Al extremo libre del caño será conectada una válvula automática y una
válvula de cierre manual. Con la presión de entrada al regulador
mantenida al valor especificado por su fabricante, para la presión de
trabajo; el cierre de la válvula deberá ser ajustado hasta proveer un
flujo de aire de (240) doscientas cuarenta veces el diámetro del orificio
del regulador, medido en mm, afectado por el coeficiente 0,04 (mm x
0,04). El valor que se obtiene multiplicado por el factor 29, expresa el
caudal en litros/hora, de flujo de aire. Con este ajuste se lee y anota
la presión inicial y la presión de salida del regulador. Luego se cierra
la válvula automática en la instalación; y la presión de salida en el
regulador no habrá variado tanto, como para exceder 120% de la presión
inicial anotada.
El ensayo deberá ser repetido, pero con una presión de entrada al
regulador, mantenida a la mitad del valor de diseño, especificado por su
fabricante.
2.5 Resistencia a la corrosión
Los accesorios componentes del sistema de carburación no deberán ostentar
corrosión significativa, pérdidas en la cubierta de protección y deberán
mantener condiciones para seguir operando en forma segura, luego de haber
sido expuestas al ensayo de niebla salina, según el:
2.5.1. Ensayo y método:
Los componentes serán conectados y soportados del modo más próximo al
real de instalación y luego serán expuestos durante (240) doscientas
cuarenta horas a una niebla salina conforme se indica en la Norma
A.S.T.M. B117. La temperatura dentro de la cámara de niebla será
mantenida entre los 33º y 38º C. La solución salina consistirá en una
disolución de 20% de cloruro de sodio (Cl Na) en 80% de agua destilada,
medidos en peso.
2.6 Resistencia a la vibración
Los accesorios componentes del sistema de carburación no experimentarán
daños y podrán seguir operando en forma segura, luego de haber sido
expuestos a vibración conforme al siguiente:
2.6.1. Ensayo y método:
Una muestra representativa de cada componente debe ser montada, como lo
especifica su fabricante, sobre un bastidor simulando la parte del
vehículo en la que realmente se instalarán. El conjunto armado se
colocará sobre una plataforma vibratoria capaz de producir movimientos
recíprocos verticales. Las piezas serán vibradas en forma continua
durante (60) sesenta minutos a frecuencias variables desde 10-55-10 Hz a
través de un ciclo de movimiento lineal con 1 ± 0,1 mm. de desplazamiento
y (2) dos minutos de duración.
Si se nota resonancia, deberá continuarse a esa frecuencia durante dos
horas. Si no aparece resonancia, seguirá vibrándose durante dos (2) horas
a 55 Hz de frecuencia.
2.7 Envejecimiento por oxígeno
Las partes fabricadas con goma sintética no deberán craquearse ni mostrar
signos evidentes de deterioro cuando se someten a envejecimiento por
oxígeno conforme al siguiente:
2.7.1. Ensayo y método:
Muestras representativas de elementos fabricados con goma sintética,
deberán ser preparadas para ser ensayadas:
a) Esfuerzo de tracción conforme al método ASTM D412.
b) Dureza, conforme al método ASTM D1415.
c) Otras muestras deberán ser expuestas durante (96) noventa y seis horas
en un ambiente con oxígeno a la temperatura de setenta grados (70º)
centígrados y presión de (20) veinte bar, conforme a la Norma
ASTM D572.
2.7.2. A continuación del período de envejecimiento se ensayan muestras a
esfuerzos de tracción y sobre otras se mide dureza, siguiendo la técnica
de los procedimientos indicados en a) y b) y los valores hallados en los
ensayos de tracción no deberán ser menores al 70% de los hallados en la
muestra virgen y la dureza no habrá variado con respecto a la muestra
original.
2.8 Longevidad o durabilidad
2.8.1. Un regulador deberá ser capaz de actuar en forma segura y no
mostrará signos de deterioro, después de haber cumplimentado (100.000)
cien mil ciclos de apertura y cierre la/s válvula/s del mismo, conforme
al siguiente:
Ensayo y método:
Un regulador preparado para el ensayo de ciclos, debe ser ajustado a la
cantidad de flujo y presión dé operación para la presión normal de
salida.
La entrada del regulador deberá luego ser conectado a un curso de presión
neumática y mantenido a la presión de operación. El aparato de ensayo
será concebido en forma tal, que asegure operación intermitente al
mecanismo de regulación, durante el cual, la presión de salida del
accesorio debe ser incrementada hasta la presión de cierre del mismo y
luego reducida hasta el valor atmosférico. La finalidad es lograr el
máximo de los movimientos en los mecanismos de regulación.
El aparato de ensayo debe ser diseñado para causar 100.000 ciclos en los
mecanismos, a no más de 30/minuto ni a menos de 20/minuto y el número de
ciclos debe ser determinado por un contador vinculado con el mecanismo de
control de la presión, o por otro medio equivalente. Deberá medirse el
número de ciclos corriente arriba de la válvula (si hay más de una
válvula).
Cumplimentados los 100.000 ciclos, los reguladores no mostrarán
deterioro, podrán seguir operando en forma segura y no mostrarán fugas,
ensayados conforme el ítem 2.2., a temperatura ambiente.
2.8.2. Las válvulas solenoides para circuitos de cierre, después de
100.000 ciclos de operación de apertura y cierre, deberán permanecer sin
deterioros y podrán utilizarse con seguridad.
Ensayo y método:
La entrada de la válvula deberá ser conectada a un suministro de G.N.C. y
a la presión de operación. El ensayo se realiza con voltaje normal. La
válvula se somete a 100.000 ciclos de operación, debiendo realizar cada
ciclo en períodos no menores de (5) cinco segundos. Al final de los
ensayos, la válvula se mantendrá en forma como para operar seguramente y
cumplimentará el ensayo de fugas según el ítem 2.2., realizado a
temperatura ambiente.
2.8.3. Todo interruptor (switch) u otro componente con partes móviles,
deberá tolerar 100.000 ciclos de acuerdo al siguiente:
Ensayo y método:
Los ciclos deberán realizarse a la presión de operación y con voltaje
normal, el componente deberá ser operado por medio de sus miembros
actuantes sobre una máquina para 100.000 ciclos y al ritmo de 10
ciclos/minuto. Esta cantidad podrá ser mayor, conforme lo indique el
fabricante del accesorio, pero en ningún caso superará los 20
ciclos/minuto.
Luego de haber completado los 100.000 ciclos, el componente será capaz de
continuar actuando normalmente, no mostrará fugas ensayado conforme al
ítem 2.2., y cumplimentará sin deteriorarse el ensayo de resistencia
dieléctrica según el ítem 2.12.
2.8.4. Los mezcladores que contengan partes móviles, deberán cumplimentar
100.000 ciclos de operación, realizados a la temperatura de 21º C, 2.000
ciclos realizados a la temperatura de -40º C y 2.000 ciclos a la
temperatura de 120º C, sin que aparezcan fallas en parte alguna.
2.9 Operación a baja temperatura
Los componentes deberán mantener sus características y operar con
seguridad, expuestos a temperaturas de -40º C, según el siguiente:
Ensayo y método:
Cada componente se colocará, en una cámara a -40º C durante un periodo de
24 horas. Mientras la masa del componente conserve la acción refrigerante
se verifica que no se producen fugas ensayado según 2.2., se comprobará
asimismo que el componente sometido a ensayo pueda operar normal y
seguramente en lo sucesivo.
Nota: Aquellos componentes que contienen normalmente líquidos
anticongelantes, antes de ser sometidos al ensayo indicado
precedentemente, deberán ser llenados con los productos correspondientes
en la cantidad indicada por su fabricante.
2.10 Operación a alta temperatura
Los componentes deberán mantener sus características y operar con
seguridad, expuestos a temperaturas de 120º C, según el siguiente:
Ensayo y método:
Cada componente se colocará en una cámara térmica a 120º C, durante un
período de 24 horas, mientras la masa del componente conserve la acción
térmica se verificará que no se producen fugas, ensayados según 2.2.,
comprobándose igualmente que los accesorios pueden continuar operando en
forma normal y segura.
2.11 Ensayo de inmersión en nitrato mercurioso (NO3 Hg)
Todo componente fabricado en bronce y que se halle en contacto con GNC,
deberá ser capaz de tolerar sin fisurarse, el siguiente ensayo con
nitrato mercurioso.
Ensayo y método:
Los componentes se utiIizarán armados tal como se emplearán en el
sistema. Cuando deban empalmarse a tubos o caños, se ajustarán con los
valores de torque normal, y cada muestra será inmersa durante (50)
cincuenta minutos en una solución acuosa de nitrato mercurioso
conteniendo (100) cien gramos de NO3 Hg y (13) trece mililitros de ácido
nítrico (NO3 H), por litro de solución. Luego de haber estado sumergidos
en el baño ácido, los accesorios no deberán mostrar fugas, ensayados
conforme al ítem 2.2. y a temperatura ambiente.
2.12 Resistencia dieléctrica
Los componentes eléctricos deberán tolerar durante un (1) minuto, sin
romperse, un voltaje de 524 V c.a., aplicado entre las partes
transportadoras de corriente y su caja de cubierta, conforme al
siguiente:
Ensayo y método:
Utilizando un transformador cuya salida puede ser regulada desde cero al
valor indicado precedentemente, se someterán los componentes eléctricos
con las llaves selectoras y demás controles en posición de "abiertos", a
acciones crecientes gradual y uniformemente, partiendo de cero hasta
llegar a 524 V c.a. y/o hasta que ocurra alguna rotura previa.
2.13 Voltajes eléctricos anormales
Los componentes eléctricos deberán ser capaces de operar adecuadamente a
pesar de ser sometidos a voltajes eléctricos anormales.
Ensayo y método:
Cada componente se someterá por lo menos (50) cincuenta ciclos a cada uno
de los siguientes voltajes: 85% y 110% del normal de operación y se
comportarán adecuadamente sin mostrar signos de quemado o de perforación
(pitting) en los contactos eléctricos de los selectores.
2.14 Resistencia a los hidrocarburos de materiales elastoméricos
Un material sintético, no metálico, en contacto con GNC no deberá mostrar
excesivo cambio de volumen o pérdida de peso cuando se somete al
siguiente
Ensayo y método:
Una muestra representativa de material sintético no metálico, deberá ser
preparada, medida y pesada. Luego se las sumergen durante (70) setenta
horas en un baño de n-hexano. Al cabo de ese periodo, cada muestra
extraída del baño no habrá experimentado un cambio de volumen mayor de
23% por hinchamiento, o mayor del 1% por encogimiento. La pérdida de peso
no deberá ser mayor del 10%.
CAPITULO IV- ESTACIONAMIENTO, INCONVENIENTES, ACCIDENTES, RECOMENDACIONES
USUARIOS
1.- NORMAS GENERALES PARA ESTACIONAMIENTO DE VEHICULOS
1.1 Los vehículos propulsados con GNC se estacionarán en lugares
permitidos para estacionamiento normal en calles, avenidas, carreteras y
playas abiertas alejadas de fuentes de calor artificial y fuegos
abiertos.
1.2 Carteles
Serán construidos conforme a las normas UNIT correspondientes.
En los lugares públicos cerrados para guarda de vehículos propulsados por
diferentes combustibles, el sitio destinado a vehículos propulsados con
GNC deberá identificarse con carteles con la leyenda "Vehículos
propulsados con gas". Dicho sitio estará provisto, además, de carteles
con la leyenda "Prohibido fumar".
1.3 Extintores
En garages públicos cerrados en la zona destinada a vehículos propulsados
a GNC se proveerán extintores construidos e instalados de acuerdo a las
Normas UNIT correspondientes.
Las medidas de defensa móviles contra incendio serán las determinadas por
la Dirección Nacional de Bomberos.
2.- CARACTERISTICAS DE LOS LUGARES CERRADOS PARA GUARDA DE VEHICULOS
2.1 Todos los lugares cerrados destinados a la guarda de vehículos se
ajustarán a las normas vigentes en la materia y a lo indicado
seguidamente; contarán asimismo con la correspondiente habilitación de la
Dirección Nacional de Bomberos y la aprobación de la Autoridad Municipal
competente.
2.2 Deberán ubicarse preferentemente en planta baja o pisos altos.
2.3 Deberán poseer adecuada ventilación natural.
De no cumplir con este requisito se contará con una ventilación forzada
con una cantidad de renovaciones hora similares a estacionamientos de
vehículos de combustibles líquidos. De no existir normativa de carácter
nacional o municipal de aplicación se recomienda 10 volúmenes por hora a
la zona afectada por los automotores a GNC.
Los extractores utilizados contarán con motores del tipo seguridad
aumentada de acuerdo a la norma IEC 79 y no poseerán elementos eléctricos
ni mecánicos productores de chispas.
2.4 Cuando en la zona de guarda se ubiquen vehículos propulsados por
distintos tipos de combustibles deberá existir un lugar destinado
preferentemente a vehículos propulsados con GNC en donde se agruparán los
mismos.
2.5 No se permitirá la existencia de fuentes de ignición o fuegos abiertos
en el interior del estacionamiento ni a menos de 5m del perímetro exterior
del mismo.
2.6 La iluminación del lugar deberá ser del tipo blindado, a prueba de
explosión.
2.7 Para el caso de lugares de guarda situados en subsuelos se recomienda
poseer ventilación forzada en forma permanente de una capacidad similar a
la indicada más arriba. De no ser así, se instalará un sistema de
detección automática de gas constituido por narices detectoras ubicadas a
nivel de techo que accionen una alarma visual y acústica ubicada en un
lugar donde exista presencia permanente de personal. La alimentación del
sistema se efectuará de la red de energía eléctrica y por batería para
casos de corte de suministro.
La cantidad y disposición de las unidades detectoras serán las que
disponga la Dirección Nacional de Bomberos. Su instalación será del tipo
blindado y actuarán al 25% del límite inferior de concentración peligrosa
del GNC.
2.8 Cuando sobre los garages públicos situados en subsuelos existan
edificios destinados a viviendas, las aberturas de cualquier ambiente de
las mismas, deberán estar suficientemente alejadas de los orificios de
ventilación de los garages, a criterio de la Dirección Nacional de
Bomberos.
3.- INCONVENIENTES Y ACCIDENTES del VEHICULOS
(para ser incorporado al Manual del Usuario)
La presente redacción tendrá validez hasta que sea reemplazada por un
texto redactado por la Dirección Nacional de Bomberos.
3.1 Pérdidas de Gas, encontrándose en Ruta
a) Tratará en lo posible de alejarse de la ruta principal ubicándose en
alguna calle secundaria.
b) Procederá a parar el motor, y cerrar la/s válvula/s de maniobra del
(de los) cilindro/s con GNC.
c) No accionará dispositivos de instalación eléctrica.
d) Deberá tenerse muy en cuenta que no se debe fumar, utilizar luces del
automotor, ni poner en marcha el motor nuevamente.
3.2 Cómo proceder en caso de Accidente del Vehículo
En caso de accidente en tránsito debe procederse de la siguiente manera:
3.2.1. Cuando el accidente no afecte al cilindro y sus elementos
constitutivos
a) Accidentes con fuego:
Debe utilizarse rápidamente el extinguidor que obligatoriamente
poseerá cada vehículo, consumida la carga de aquél y no habiéndose
extinguido el fuego, deberá recurrirse a mantas, tierra, etc.
b) Con desperfectos mecánicos:
Si el accidente, choque, vuelco, etc. afectara la seguridad de
tránsito de la unidad, deberá solicitarse el auxilio correspondiente,
y de ser posible retirar el vehículo a un costado de la ruta o calle.
3.2.2. Recomendaciones generales
Cuando el accidente afecta al cilindro o a sus elementos constitutivos
a) En caso de pérdidas de GNC, ocasionadas por el accidente se procederá a
alejar a todas las personas del área en que se produce el escape de gas
eliminando simultáneamente todo foco de ignición, excepción hecha de
aquéllas que deban operar para evitar un siniestro.
b) Si existen pasajeros se detendrá el vehículo, se bajarán éstos y luego
de ser posible se retirará el vehículo a un costado de la ruta o calle.
c) Se tratará de cerrar la válvula de bloqueo primaria. De no ser posible
se intentará obturar el conducto por el que se produce la pérdida,
interrumpiendo el flujo de gas.
d) De ser necesario se requerirá la cooperación de personal policial y
bomberos de la zona para el cumplimiento de todas las medidas a tomar.
e) Mantener el cuerpo del recipiente tan frío como sea posible por medio
de chorros de agua, y otro medio apropiado.
3.2.3. Accidentes sin incendio
En caso de que se pueda trasladar el vehículo, se efectuará dicha
maniobra hasta llevarlo a un lugar que no implique peligro, el traslado
no debe ocasionar averías, daños a válvulas o cañerías.
3.2.4. Accidentes con incendio
a) En caso de accidente con incendio, se procederá a aplicar de ser
posible, grandes cantidades de agua en todas las superficies expuestas
al calor. En especial a el, o los cilindros de gas.
b) Si la válvula a cerrar está en la zona del incendio, se considerará la
posibilidad de practicar su cierre protegiéndose con abundante agua y
otros elementos, procediéndose con cautela para evitar todo retroceso
de las llamas.
Si el incendio no es grande, se puede extinguir por medio del extintor
portátil de la unidad, dirigido al punto de descarga del gas.
c) Si el incendio no se puede apagar y el agua no es suficiente para
enfriar el cilindro, siempre que se note un aumento de presión y mayor
volumen del fuego, habrá que considerar la posibilidad del alejamiento
de todas las personas a lugar seguro.
d) Siempre que el cilindro esté lo suficientemente refrigerado por el agua
y el incendio no implique mayor riesgo, no se procederá a extinguir el
fuego hasta que las pérdidas sean eliminadas.
4.- RECOMENDACIONES AL CARGAR EN UNA EGNC
(para ser incorporado al Manual del Usuario)
En los surtidores, próximos a las mangueras y colgados en lugar visible
habrá un cuadro con las leyendas de procedimientos para la carga de GNC
que deberán ser cumplidas estrictamente por el usuario, se recomienda a
éste leerlo detenidamente.
5.- VARIOS (para ser incorporado al Manual del Usuario)
5.1 Vehículo fuera de servicio
Cuando el vehículo propulsado con GNC sale de servicio por mucho tiempo,
se cerrará la válvula de bloqueo primaria y se pondrá el motor en
funcionamiento hasta que el gas dentro de cañerías y equipos se haya
consumido en su totalidad.
5.2 Identificación
Los vehículos propulsados con GNC llevarán en la parte posterior en un
lugar visible la etiqueta de identificación externa con la leyenda
"GNC".
5.3 Generales
Cuando el vehículo se estacione en lugares cerrados por un lapso superior
a 8 horas será recomendado al propietario cerrar la válvula de bloqueo
manual de salida del cilindro.
En los garages ubicados en casas de familia se aconseja evitar las
comunicaciones directas con el interior de la vivienda, especialmente
cuando aquellos tengan ventilación deficiente.
En el caso de que los garages se encuentren ubicados bajo nivel contarán
con adecuada ventilación natural.
CAPITULO V- REVISION PERIODICA DE CILINDROS PARA GNC.
1. OBJETO
El objeto principal de la revisión periódica obligatoria programada con
sus ensayos a realizar en cada cilindro, es la verificación de los
requerimientos necesarios para lograr un nivel de confiabilidad aceptable
del mismo de acuerdo a la tecnología aplicable, de tal manera que pueda
ser puesto nuevamente en servicio por un período conforme a la frecuencia
establecida.
2. ALCANCE
La presente especificación se ocupa de los cilindros destinados a
contener GNC.
3. TERMINOLOGIA
Abolladura: Depresión o cavidad permanente en la superficie del cilindro,
consecuencia de golpe recibido y que no afecta el espesor del cuerpo.
Abolladura conteniendo estría: Deformación o depresión en el cilindro
dentro de la cual hay cortes.
Banda: Conjunto de picaduras, cercanas entre sí y agrupadas de manera de
formar una línea, faja o banda continua. Este defecto es más grave que la
picadura y puede llegar a debilitar peligrosamente la pared del cilindro
especialmente cuando la línea o banda se encuentra a lo largo del
cilindro. Es denominada comúnmente Línea de Corrosión.
Canal de corrosión: Forma más concentrada de Línea de Corrosión formada
como consecuencia de la erosión del metal. Puede crearse externa o
internamente.
Carta Compromiso de Conformidad del propietario del cilindro: Es el
documento por el cual el propietario o apoderado legal otorga su
conformidad para la destrucción del cilindro en caso que éste sea
condenado.
Cilindro aprobado: Aquél que ha pasado satisfactoriamente la revisión y
puede continuar en servicio.
Cilindro condenado: Aquel cuya vida útil ha llegado a su fin o que
presenta defectos irreparables que ponen en riesgo la integridad del
cilindro, por lo que resulta obligatoria su destrucción total a fin de
asegurar que no pueda volver a ser puesto en servicio. En su destrucción
no se podrá eliminar su marcación original.
Cilindro rechazado: Aquel cilindro que, en el transcurso de una Revisión
Periódica, presenta algún tipo de defecto o falla que amerite la
interrupción de dicha revisión, hasta que verificaciones o controles
posteriores permitan continuarla o condenar dicho cilindro.
Corrosión generalizada: Zona amplia atacada por la corrosión con grado de
ataque variable.
Corrosión local: Aquella que causa una reducción del espesor sobre una
zona pequeña, externa o interna. No incluye otros tipos de corrosión como
los indicados en Banda (3.3.) y Canal de Corrosión (3.4.)
Cuello: Aperturas en los extremos del cilindro, donde se instala la
válvula de bloqueo, el dispositivo de alivio de presión o un tapón
ciego.
Daño por Fuego: Calentamiento excesivo, general o localizado, de un
cilindro usualmente indicado por:
a) Pintura quemada o chamuscada (ampollada)
b) Metal base quemado
c) Distorsión del cilindro
d) Partes de la válvula fundida
Desgaste del cuerpo del cilindro: Remoción del material como resultado
del movimiento relativo del cilindro con respecto a su anclaje u otros
elementos.
Destrucción: Alteración del cilindro que lo inutiliza para su uso.
Espesor:
a) Nominal (EN): Espesor del material con que se fabrica el cilindro
(valor suministrado por el fabricante).
b) De Diseño o de Cálculo (EC): Es el que resulte del cálculo. Es el que
se utiliza en esta Norma en relación a los criterio de aceptación o
rechazo.
Estría: Raya o corte -con falta de material- en la superficie del
cilindro, consecuencia de golpe o roce recibido y que disminuye el
espesor del cuerpo.
Fisura: Grieta, profunda o superficial.
Globo: Saliente o protuberancia permanente en la superficie del cilindro,
consecuencia de una deformación de ésta hacia fuera por acción de la
presión interna.
Laminación: Defecto que puede aparecer como grieta o desgarramiento
debido al proceso de fabricación del cilindro (plegado, cerrado, etc.)
y/o la materia prima (tubería) y generalmente como consecuencia de la
existencia de inclusiones durante el proceso de manufactura.,
Masa o tara del cilindro: Aquella expresada en kg y décimas de kg del
cilindro y elementos constructivos fijados en forma permanente. No se
debe considerar la válvula.
Modificación: Se entiende por modificación de un equipo de conversión
montado en un vehículo y habilitado previamente, al reemplazo, retiro o
agregado de alguno de sus componentes principales. (o sea el regulador y
el cilindro de almacenamiento de GNC). El taller de montaje deberá
confeccionar una nueva documentación completa del automotor manteniendo
el Nº de control original.
Ovalización: Deformación a aplastamiento del cilindro que afecta la
simetría.
Periodicidad de la revisión: intervalo comprendido entre revisiones
periódicas; la frecuencia para la Revisión Periódica Obligatoria
Programada será de acuerdo al tipo de cilindro y a lo indicado en su
norma de fabricación.
Picadura: Corrosión en una zona muy pequeña o cavidad aproximadamente
circular y de profundidad variable (externa o interna). Puede llegar a
perforar el espesor de la pared y ocasionar pérdidas. Cuando la
concentración de picaduras es mayor que 1 cada 500 mm2 se considera como
Corrosión Local (3.10.).
Pliegue: Defecto de fabricación que puede propagarse bajo la acción de la
presión o la corrosión.
Punto de soldadura o soplete: Defecto que consiste en el quemado del
metal del cilindro, endurecimiento de zonas afectadas por el calor,
puntos con metal adicionado o la remoción de metal por la acción de arco
eléctrico soplete (socavadura).
Revisión Anual del Vehículo: Corresponde a lo indicado en la Norma del
Capítulo I de esta Reglamentación realizada anualmente a partir de la
fecha de montaje del equipo de conversión sobre el automotor.
Revisión Periódica: Verificación de las condiciones técnicas para
considerar segura y adecuada la utilización de un cilindro, transcurrido
el período de uso, continuo o esporádico, que exige la Norma para su
nueva verificación. Consistirá en un examen Obligatorio Programado
cualquiera sea el estado, o cuando se solicite a consecuencia de otra
inspección o requerimiento de la autoridad de aplicación.
4. GENERALIDADES
4.1. La inspección será realizada en el 100% de los cilindros de GNC y
solamente por personal técnico idóneo y entrenado perteneciente a los
Centros de Revisión de Cilindros habilitados por la URSEA, que posean
como mínimo el equipamiento necesario indicado en este Capítulo.
Para su habilitación el Centro de Revisión presentará el manual de
Organización y el de Procedimiento adecuado a la presente
especificación.
Estos documentos deberán cumplimentar los lineamientos del sistema de
aseguramiento de calidad establecidos en las normas UNIT 472 - 75
Inspección por atributos, e UNIT - ISO 9001 y para Centros de Revisión en
el extranjero IRAM-IACC E20, subsiguientes y las concordantes u norma ISO
equivalente.
4.2. El proceso y control de calidad de los Centros de Revisión de
Cilindros será supervisado por la URSEA o en quien delegue y deberá
satisfacer los lineamentos de las normas antes mencionadas u otras
equivalentes. No obstante la URSEA podrá realizar, verificar o auditar la
supervisión efectuada por terceros en caso de delegar la verificación de
normas.
4.3. Antes de ser retirado el cilindro de GNC de la instalación que lo
mantiene fijo al automotor y en concordancia con esta Norma; deberá
identificarse con una línea trazada con marcador indeleble la generatriz
inferior del cilindro desde la ojiva hasta la base del mismo a los
efectos de poder detectar tipos de corrosión y su relación con la
ubicación del cilindro de GNC en el automotor, como asimismo usos previos
del cilindro en cuestión.
4.4. El cilindro de GNC será remitido al Centro de Revisión de Cilindros
indicado en 4.1. conjuntamente con su válvula, en las mismas condiciones
en que está instalada, cualquiera sea su estado o haya sido su uso.
4.5. Precauciones en el manejo y uso del cilindro:
4.5.1. El transporte y el manipuleo durante la Revisión Periódica
Obligatoria Programada se hará con cuidado para no producir daños.
4.5.2. No se permitirá que el cilindro caiga violentamente sobre el piso
u otra superficie dura.
4.5.3. Si se usare un elemento de izaje, se utilizará un diseño apropiado
que garantice la integridad del cilindro.
4.5.4. En todos los casos se tomarán las precauciones necesarias para que
los cilindros no se suelten de la plataforma o eslinga.
4.5.5. Nunca se usará un cilindro como rodillo para su traslado.
5. FRECUENCIA Y TIPO DE INSPECCION
5.1. General: Tabla I
5.1.1. Se realizará una Revisión Periódica Obligatoria Programada,
cualquiera sea su estado o haya sido el uso del cilindro, que consistirá
en los siguientes pasos:
a) Control de identificación y Carta Compromiso de Conformidad
b) Vaciado del contenido
c) Desvalvulado e inertización
d) Limpieza exterior
e) Inspección visual externa
f) Control de roscas
g) Control de los accesorios fijos y desmontables
h) Control del funcionamiento de la válvula
i) Inspección de la válvula
j) Control de los defectos en el cuello del cilindro
k) Limpieza interior
l) Inspección visual interna
m) Control de la masa o Tara
n) Medición de espesores de la pared del cilindro por ultrasonido
o) Ensayo hidráulico de expansión volumétrica del cilindro
p) Secado del cilindro
q) Remarcado del cilindro (en la ojiva, fecha de revisión)
r) Pintura del cilindro
s) Documentación del cilindro aprobado, su verificación
t) Destrucción del cilindro condenado
6. PREPARACION PARA LA REVISION PERIODICA
6.1. Control de la identificación:
6.1.1. a) Se verificará la existencia, corrección y legibilidad de las
siguientes marcas identificatorias del cilindro, que serán acuñadas
en el caso de cilindros de acero.
b) Identificación
1- Fabricante
2- Mes y año de Fabricación
3- Nº del cilindro
4- Tira o masa original
5- Capacidad y GNC
6- Sello de aprobación de la URSEA o sello de algún Organismo o
Ente extranjero, si el cilindro fuera importado.
7- Presión de prueba y trabajo
8- Ultimo valor de la tara o masa
9- Ultima fecha de ensayo de presión hidrostática e identificación
del Centro de Revisión de cilindros.
6.1.2. La falta o duda de los datos 1, 2, 3, y 7 (cualquiera de ellos)
será suficiente para condenar el cilindro.
6.1.3. No se modificarán o borrarán los datos estampados originalmente en
el cilindro.
6.1.4. El cilindro que no venga acompañado con: la Carta Compromiso de
Conformidad del propietario del mismo, la documentación correspondiente a
la conversión y el comprobante entregado por el taller al desmontarlo (de
modo de garantizar que los cilindros sean parte de un equipo de
conversión) no iniciará la Revisión.
6.2. Vaciado y verificación del contenido:
6.2.1. Previo a la Revisión Periódica Obligatoria Programada se realizará
un vaciado completo del cilindro, para lo cual se lo someterá a un
sistema de eliminación adecuado a la legislación vigente en la materia.
6.2.2. A continuación se procederá a remover y quitar la válvula,
colocando en su lugar un tapón adecuado a la rosca del cilindro que
realice un cierre hermético del mismo, para evitar la entrada de
elementos extraños.
6.2.3. Una pequeña cantidad de líquido o sustancias indeseables podrán no
ser detectadas de otra manera que inclinando el cilindro hacia abajo,
dejando caer cualquier posible contenido en un recipiente para su
posterior análisis.
6.2.4. Para hacer más efectivo el control del posible contenido, será
necesario introducir gas inerte con una manga por el orificio de la
válvula, desarrollando una leve presión en el interior del cilindro y
dejando salir libremente el contenido junto con el escape de gas.
6.2.5. Si la rutina de Revisión no continua y el cilindro queda en espera
se asegurará que el tapón quede bien cerrado para evitar la entrada de
aire húmedo.
6.3. Limpieza Exterior
6.3.1. Previo a la Revisión, si en la inspección visual externa se
observaran elementos que afecten las condiciones de evaluación de la
superficie del cilindro, se limpiará adecuadamente eliminando la suciedad
(tierra. aceite, rótulos, etc) por métodos convencionales como agua,
vapor, etc.
En los casos que en la inspección visual externa se detecten signos de
enmascaramiento de corrosión, abolladuras, picaduras, o que a criterio
del personal técnico del Centro comprometa la seguridad del cilindro se
procederá a la remoción de la pintura por métodos adecuados como
granallado, arenado, cepillo de acero, etc. excepto lavado químico
corrosivo, hasta llegar al metal base en la zona dudosa.
7. INSPECCION VISUAL EXTERNA
7.1. Luego de la limpieza exterior del cilindro, se procederá a
inspeccionar y evaluar los principales defectos siguientes, aunque la
experiencia del inspector podrá distinguir cualquier otro no indicado,
pero que a su criterio necesite evaluación.
7.2. Los defectos de material o físicos siguientes, serán los más
frecuentemente encontrados y podrán afectar la vida útil del cilindro
(ver Tabla II)
1) Globos
2) Abolladuras
3) Estrías
4) Abolladuras conteniendo estrías
5) Fisuras
6) Laminación
7) Desgastes del cuerpo
8) Daños por fuego o calor
9) Puntos de soldaduras o soplete
10) Ovalización
11) Defectos de marcado o estampado
12) Corrosión
13) Otros
14) En cuanto a los accesorios permanentes éstos y la porción asociada del
cilindro recibirán una inspección cuidadosa. No están permitidas las
soldaduras y el collar será eliminado cuando sea causa de corrosión
del cilindro.
TABLA II
LIMITES DE RECHAZO A DEFECTOS DE MATERIAL Y FISICOS
DEFECTO LIMITE PARA RECHAZO O CONDENA
1) Globos Todos.
2) Abolladuras Todas, cuando la profundidad de cualquier abolladura
sea mayor que 2 mm. o cuando el diámetro de
cualquier abolladura sea menor que 30 veces su
profundidad.
3) Estrías Cuando el largo de cualquier corte sea mayor que el
2% del largo del cilindro o su profundidad sea mayor
que el 5% del espesor de la pared del cilindro.
Cualquier corte que tenga un fondo agudo será un
punto de concentración de tensiones y podrá ser
eliminado por amolado verificando el espesor
remanente.
4) Abolladuras Cuando el tamaño de la abolladura o del corte o
conteniendo de la escisión sea mayor que la medida del
estrías rechazo como defecto individual (ver 2 y 3). Cuando
la profundidad de cualquier abolladura sea mayor que
1,5 mm, o el diámetro de cualquier abolladura sea
menor que 35 veces su profundidad y el largo del
corte sea como mínimo igual al diámetro de la
abolladura.
5) Fisuras Todas
6) Laminación Todos
7) Desgaste del Cuando el espesor del cuerpo en el punto de mayor
cuerpo desgaste alcance o sea menor que el mínimo requerido
por diseño.
NOTA: Este defecto puede alcanzarse también por
corrosión para lo cual se tomará el mismo
límite señalado.
8) Daños por fuego Cuando la evidencia del Daño por Fuego esté
o calor acompañada por (b) ó (c) (ver Terminología) deberá
condenarse.
Cuando la evidencia sea solamente del tipo (a) ó (d)
podrá ser sometido a tratamiento térmico.
NOTA: Según se presente la superficie del cilindro
(pintura quemada, chamuscado o ahumada) la
decisión de aceptar, reparar o rechazar el
cilindro será responsabilidad del personal
técnico. Cuando se decida su reparación, el
tratamiento térmico y el ensayo de presión
serán realizados según la norma de
fabricación.
Cuando el recipiente esté solamente oscurecido o
ahumado o la pintura ligeramente ampollada, no se
considerará dañado para el objeto de esta
Especificación.
9) Puntos de Cuando cualquier cilindro muestre evidencia
soldaduras o soplete de daño por arco eléctrico o soplete, debe ser
rechazado y evaluado.
10) Ovalización Cuando la diferencia entre los dos diámetros de una
misma sección sea mayor que el 1% para diámetros
menores que 140 mm y mayor que el 1,5% para
diámetros mayores.
11) Falta o defectos Cuando cualquier cilindro tenga su marcado
de marcado o inadecuado o ilegible o ha sido alterado, debe
estampado ser rechazado.
NOTA: Podrá ser remarcado solo cuando pueda ser
claramente demostrado -con documentos o
ensayos- que el cilindro cumple con los
requerimientos de la norma de fabricación
correspondiente.
Bajo ningún concepto se admitirá el amolado de defectos que pudiesen
afectar marcas de identificación
7.3. Corrosión
7.3.1. En ciertas circunstancias, la pared exterior de los cilindros
podrá estar sujeta a la acción de los agentes atmosféricos, de sustancias
corrosivas presentes en los diferentes lugares en los que pueda
permanecer el cilindro como también al daño físico provocado por las
piedras y los golpes, si están montados debajo de la carrocería. De la
misma manera la pared interior podrá sufrir corrosión por agentes
extraños.
7.3.2. Cuando el producto de la corrosión pueda esconder la verdadera
profundidad de la misma será necesario removerlo por medios mecánicos
adecuados, del metal base.
7.3.3. Tipos de Corrosión
a) Picaduras
b) Líneas de corrosión
c) Canales de corrosión
d) Corrosión local
e) Corrosión generalizada
f) Corrosión generalizada con picaduras
Esta última forma de presentarse la corrosión, combinando a) con e), es
muy frecuente y presenta serias dificultades para su evaluación. Aunque
sin seguir un patrón definido cuando hay una apreciable cantidad de
picaduras en una zona de corrosión generalizada, la profundidad de las
picaduras con bastante aproximación es el doble de la pérdida de espesor
por corrosión general.
7.3.4. Límites para la corrosión: los límites serán usualmente
establecidos considerando el tipo, diseño, norma, etc. Del cilindro
considerado y podrán referirse al espesor mínimo (sin adicional por
corrosión) dado por la norma correspondiente o cálculo y estarán
íntimamente ligados con el tipo de corrosión que los afecte. Como regla
general, cuando un defecto pueda ser evaluado, el cilindro será aprobado
o rechazado, según el caso. Pero cuando la evaluación tenga una gran
incertidumbre se deberá derivar el cilindro para una más detallada
inspección usando equipo adecuado si fuera necesario. Por el contrario si
la corrosión no puede ser evaluada aún con inspección especializada, el
cilindro deberá ser condenado.
7.3.5. a) El Cilindro que presente corrosión generalizada será rechazado:
1) Si la pérdida de espesor es mayor que la definida en
Tabla III
2) Si la superficie original no es reconocible.
3) Si cumple con 1) o 2), un ensayo hidráulico de expansión
volumétrica no podrá mostrar una deformación permanente mayor
que el 5% de la expansión volumétrica total.
b) El Cilindro que presente corrosión local será rechazado:
1) Si la pérdida de espesor es mayor que la definida en
Tabla III
2) Si la superficie original no es reconocible.
3) Si cumple con 1) o 2), un ensayo hidráulico de expansión
volumétrica no podrá mostrar una deformación permanente mayor
que el 5% de la expansión volumétrica total.
c) Cilindro que presente línea o canal de corrosión será rechazado:
1) Si el largo de corrosión en cualquier dirección es mayor que
la circunferencia del cilindro
2) Si la profundidad de la corrosión es mayor que la definida en
Tabla III, para su verificación se limpiará la zona por
amolado.
d) Cilindro que presente picaduras aisladas será rechazado:
Si la profundidad de las picaduras de diámetro mayor de 5 mm es
mayor que la definida en Tabla III.
La profundidad de las picaduras de diámetro menor que 5 mm. podrán
ser evaluadas en tanto sea practicable, para asegurar que el
espesor de pared remanente sea adecuado para la finalidad prevista
del cilindro.
7.3.6. La Tabla III indica el valor límite para los distintos grados de
corrosión a ser usado como guía de evaluación para condena.
TABLA III
LIMITES DE CORROSION: CILINDROS PARA GNC
7.4 Control de Funcionamiento de la Válvula
7.4.1. Procedimiento y Control
a) Al desmontarse la válvula, se le colocará un rótulo en el que conste
lo siguiente:
Nº del, cilindro
Propietario
Taller de montaje
Fecha Observaciones
b) Se controlará que la apertura y cierre de la válvula se realice sin
dificultad, así como el estado del vástago, sin torceduras ni
desgastes.
Las válvulas que muestren signos de deformación, torceduras o daños,
serán rechazadas. Un excesivo desgaste o daño será causa para su
reemplazo.
c) Se controlará la no existencia de corrosión o daño en el cuerpo de la
válvula y el estado de las roscas (diámetros, flancos, forma y largo).
7.4.2. Las válvulas que satisfagan estos requisitos se devolverán
conjuntamente con el cilindro correspondiente para su revalvulado en el
taller de montaje.
7.4.3. Las válvulas rechazadas, con el informe respectivo serán devueltas
al taller de montaje.
La verificación del funcionamiento de la válvula bajo presión es de
responsabilidad del Taller de Montaje.
7.5. Procedimiento a adoptar cuando la Válvula de un Cilindro está
aparentemente obstruida
ATENCION: Se recuerda que la operación de manipular válvulas
obstruidas o trabadas con gas a presión es sumamente peligrosa, debiendo
ser realizada por personal entrenado y advertido. Se tomaran precauciones
de seguridad apropiadas para evitar imprevistos por la descargas
descontrolada de GNC residual.
7.5.1. Cuando exista cualquier duda, al abrir la válvula de un cilindro
de gas, de que el GNC no ha sido liberado y de que el cilindro pueda aún
contener GNC residual bajo presión, se hará una o varias determinaciones
para establecer que el pasaje libre a través de la válvula no está
obstruído. El método adoptado será un procedimiento reconocido tal como
el siguiente: (o uno equivalente que provea una salvaguardia similar).
- Se introduce gas inerte a una presión de 5 bar y se verifica su
descarga.
- Cuando se establezca que no exista obstrucción para el flujo de GNC en
la válvula del cilindro, se podrá remover la misma.
- Cuando se establezca que un cilindro tiene la válvula obstruida con el
pasaje del GNC, se lo pondrá aparte para una atención especial, aplicado
un sistema adecuado previamente aprobado.
Estos procedimientos solo los efectuará personal entrenado.
7.6. Defectos en el Cuello
7.6.1. En el cuello del cilindro se controlarán fisuras, grietas,
solapaduras, etc.
7.6.2. Normalmente estos defectos podrán ser detectados con ayuda de un
ensayo no destructivo y ensayo hidráulico de expansión volumétrica.
7.6.3. Cuando se quite la válvula se controlará el estado de la rosca del
cilindro.
7.6.4. Los cilindros se rechazarán cuando el número de hilos efectivos
sea menor que el 80% del número normal de acuerdo a la Norma de origen de
fabricación.
7.6.4.1. El control del estado de la rosca se realizará con calibres
previa preparación de la misma.
7.6.4.2. Las roscas se limpiarán cuidadosamente antes de ser verificadas
con el calibre.
Los defectos más comunes en roscas son: desgaste o corrosión de crestas,
roturas, melladuras, cortes o arrastre de la misma.
7.7. Limpieza Interior (Operación posterior a la de inertizado).
7.7.1. Antes de realizar la limpieza interior se procederá a extraer el
tapón que cierra la entrada, (y que fuera colocado para impedir la
entrada de sustancias o gases al interior del cilindro durante todas las
etapas posteriores a la extracción de la válvula); en el caso que se
verifiquen: productos de corrosión u otras materias indeseables, se
realizará la operación de limpieza, según sea la sustancia a eliminar.
7.7.2. Cuando el cilindro muestre material suelto como polvo, escamas, o
partículas de óxido, una corriente de aire seco a través de una manga
introducida por la abertura de la válvula, podrá eliminar todo el
material indeseable proyectándolo hacia fuera, o conectada a una
aspiradora, podrá extraerse dicho material hasta su completa eliminación.
Estas operaciones podrán mejorarse colocando el cilindro en una posición
que facilite la salida del material hacia el exterior.
7.7.3. Cuando el cilindro muestre humedad e impurezas que no puedan ser
eliminadas como se indican en el punto anterior, será necesario proceder
a una limpieza o lavado más efectivo usando chorro de agua, cadenado,
granallado interno o cualquier otro procedimiento (excepto lavado químico
corrosivo), que asegure la eliminación de tal material, sin afectar el
acero del cilindro, su tratamiento térmico y que además sea de fácil
eliminación y manejo.
7.7.4. El uso de vapor generalmente asegurará una limpieza a fondo. Se
coloca el cilindro en forma vertical con la abertura de válvula hacia
abajo y se introduce un tubo usado como lanza para proyectar el vapor,
realizándose una limpieza hidrodinámica sobre el fondo y paredes del
cilindro, arrastrando a su vez las sustancias que se desean eliminar
hacia la abertura. De esta manera una vez limpio, el cilindro estará lo
suficientemente caliente (50 a 70º C), para que a continuación y con la
misma u otra lanza el cilindro pueda secarse rápida y eficientemente con
una corriente de aire seco (punto de rocío -40º C), para seguir con la
inspección.
7.7.5. Granallado o cadenado.
La limpieza interior del cilindro podrá ser realizada por medios
mecánicos tales como proyección o lanzamiento de granallas o con cadenas.
No podrá utilizarse en cambio el arenado del cilindro.
7.8. Inspección Visual Interna
7.8.1. En todos los casos, después de completado el procedimiento de
limpieza y secado, se aplicará una luz potente para la inspección y se
repetirán las operaciones si fuera necesario
7.8.2. Se usará un sonda lumínica de inspección que permita identificar
cualquiera de los defectos enumerados anteriormente en las Tablas II y
III (tales como: defectos del material o físicos, corrosión, etc.).
7.8.3. Cualquier cilindro que muestre signos de corrosión interna o
suciedad se podrá limpiar mediante los métodos detallados
precedentemente, pero nunca se deberá sobrepasar un temperatura mayor de
300º C, evitando de esta manera dañar al cilindro. Después de esta nueva
limpieza interna se repetirá la inspección visual.
7.8.4. Se seguirán los limites para rechazo o condena previstos para los
mismos defectos que para la inspección externa.
7.9. Control de la Masa o Tara
7.9.1. Previamente, se constatará que:
a) El cilindro se halle totalmente vacío, seco y libre de todo accesorio
desmontable
b) La balanza calibrada a utilizar será de una capacidad entre 1,5 a 2
veces la masa del cilindro.
c) La balanza deberá asegurar pesadas de fracciones de un mínimo de 100
gramos.
7.9.2. Se establecerá la masa como promedio simple de, como mínimo, de 3
pesadas en la misma balanza.
7.9.3. Se constatará la concordancia entre el valor hallado y el que se
encuentra grabado en el cilindro.
7.9.4. Una diferencia mayor que el 7 % con relación a la masa original
debe ser motivo de alerta colocando el cilindro en observación.
7.9.5. Según sea la diferencia entre ambos valores, el cilindro se
clasificara como se indica en la Tabla IV.
TABLA IV, PERDIDA DE MASA
7.10. Medición de Espesores
7.10.1. El método para la medición de espesores será el de ultrasonido u
otro igualmente idóneo.
7.10.2. Los equipos a utilizar serán de una marca reconocida, mantenido
en perfecto estado y operados por personal idóneo. Se contará con una
probeta calibrada para su regulación. El instrumento permitirá leer 0,1
mm.
7.10.3. La superficie a controlar se acondicionará eliminándose pintura,
suciedad, óxido e irregularidades para permitir un buen contacto entre el
palpador y la pared del cilindro. Será ineludible el control de espesor
de la generatriz inferior de acuerdo al punto 4.3 y de una hélice de paso
a determinar, con un espaciado no mayor a 200 mm.
7.11. Medición del espesor en Fondos: Se cumplirá con lo indicado en las
Normas de origen de su fabricación.
7.11.1. El espesor en la zona de apoyo de los cilindros, se mide sobre
una línea trazada perpendicularmente a los puntos de contacto entre esa
zona y el piso, estando el cilindro en su posición de operación, indicada
en el punto 4.3. de la presente Especificación Técnica en tres puntos
como mínimo.
7.12. Método general de ensayo hidráulico de cilindros
a) La presión de prueba será la indicada por el fabricante y estampada en
el cilindro. Bajo ninguna circunstancia debe ser excedida.
b) Antes de aplicar la presión en el cilindro, este debe tener la
superficie exterior totalmente seca.
c) La presión de ensayo debe mantenerse durante 2 min. como mínimo y
durante dicho período la presión registrada debe permanecer sin
variación.
d) Bajo estas condiciones el cilindro no debe mostrar pérdida ni
deformación visible o defecto alguno.
e) Si hubieran pérdidas en el sistema o en la conexión con el cilindro
deben ser corregidas y el cilindro nuevamente ensayado.
f) Se tomarán precauciones en la observación de pérdidas en la parte
inferior del cilindro.
g) Una buena práctica consiste en elevar la presión hasta aproximadamente
2/3 de la total y realizar la purga a través del sistema
especialmente preparado para ello y luego completar la presión.
7.13. Ensayo Hidráulico de Expansión Volumétrica
7.13.1. El ensayo de expansión volumétrica se realizará según lo indicado
en la Norma de construcción o procedencia autorizada por la URSEA.
7.13.2. La presión de prueba será la marcada en el cilindro.
7.13.3. La expansión volumétrica permanente del cilindro expresada como
un porcentaje de la expansión total a la presión de ensayo no será mayor
que el 10% salvo lo indicado en 7.3.5.a.3. y 7.3.5.b.3.; según
corresponda, el cilindro será condenado.
7.13.4. Si la expansión volumétrica permanente fuese mayor que los
valores indicados en 7.13.3. o en 7.3.5.a.3 y 7.3.5.b.3. según
corresponda el cilindro será condenado.
7.13.5. Cualquier presión interna aplicada al cilindro previa al ensayo
de expansión no debe exceder el 90% de la presión de ensayo. Si debido a
fallas en la instalación el ensayo no pueda completarse, podrá ser
realizado a una presión incrementado en 10% o en 0,7 mpa, cualquiera sea
el menor. La presión se mantendrá como mínimo durante un minuto para
asegurar la expansión completa del cilindro.
7.14. Secado del Cilindro
7.14.1. Luego de la inspección visual interna; de las mediciones de
espesor por ultrasonido; y con posterioridad al ensayo de expansión
volumétrica y antes de la pintura del cilindro, tanto las superficies
internas como externas deben ser secadas en un grado apropiado a lo
requerimientos exigidos por estos ensayos e inspecciones.
7.14.2. Según se ha expresado en los puntos 7.7.4., 7.9.1.a, y en el
7.12.b se han dado pautas al respecto.
No obstante, cuando no sea posible calentar el cilindro previamente o
cuando no sea posible obtener suficiente aire seco para realizar el
procedimiento de secado el mismo podrá realizarse introduciendo
directamente aire con una lanza verificando que toda la humedad haya sido
eliminada
7.15. Remarcado del Cilindro
7.15.1. Después de haberse completado la revisión periódica
satisfactoriamente y cuando por razones de cambio de masa, la pérdida de
esta es significativamente diferente a la consignada en el cilindro, la
nueva masa se estampará como se indica a continuación:
Se grabará un nueva masa o tara con su fecha sin eliminar la original,
con el agregado de una nueva "X".
7.16. Pinturas del Cilindro
7.16.1. Los cilindros serán repintados, si fuera necesario, según lo
indicado en la norma de origen del mismo, para lo cual se preparará
convenientemente la superficie hasta metal limpio.
7.16.2 La superficie a pintar, libre de humedad, se cubrirá primero con
una película de pintura anticorrosiva (preferentemente con inhibidores de
corrosión) de suficiente espesor que asegure la calidad del sistema de
protección elegido. La cubierta protectora y de identificación final
cumplirá con lo indicado en esta reglamentación.
7.17. Revalvulado del Cilindro
7.17.1. Cada cilindro debe ser revalvulado por el Taller de Montaje.
Para su transporte se colocará un tapón hermético para proteger a la
rosca de daños y además no permitir la introducción en el cilindro de
elementos extraños o humedad
7.17.2. Las tapas ciegas o tapones estarán en buen estado protegiendo la
rosca de conexión.
7.18. Documentación: Cilindros aprobados
7.18.1. Se llevará un registro de las revisiones realizadas diariamente
cuyo original legalmente firmado será enviado a la Autoridad Reguladora
7.19. Destrucción de Cilindros Condenados
7.19.1. Los cilindros que han sido declarados no adecuados, inservibles o
peligrosos para su uso, deberán ser destruidos mediante el método
siguiente:
a) El cilindro se aplastará por métodos mecánicos y en caso que la
distancia a cualquiera de los extremos sea mayor que 1 m se procederá a
sucesivos aplastamientos con intervalos de 1 m entre ellos.
b) El aplastamiento cumplirá preferentemente como mínimo el símil
establecido en la norma origen de su fabricación, para el ensayo de
aplastamiento sobre cilindros.
8. FORMULAS
8.1. Para cilindros fabricados de acuerdo a la norma ISO se aplicará la
siguiente fórmula para determinar el espesor de cálculo (EC = e)
Ph x D
e = --------
20 Re
-------- + Ph
1,3
siendo: e = espesor de la pared en mm.
Ph = presión de prueba hidráulica en bar
Re = tensión de fluencia en N/ mm2
D = diámetro del cilindro en mm.
8.2. Para cilindros fabricados de acuerdo a la norma IRAM 2526 se
aplicará la siguiente fórmula:
Donde:
e = espesor de pared en mm
Ph = presión de prueba hidráulica en bar.
f = tensión de fluencia
En caso de cilindros construidos por otras normas no contempladas en este
punto, deberá presentarse la fórmula de cálculo de la norma presentada
para la autorización comercial del cilindro.
8.3. El Centro de Revisión de Cilindros dispondrá de información sobre
las características de los cilindros a verificar, en los que conste para
cada modelo: marca, norma de fabricación, dimensiones y material
utilizado. La URSEA emitirá dicha información en base a la documentación
técnica presentada por las firmas fabricantes e importadoras según lo
indicado en ésta Reglamentación.
Las firmas fabricantes o importadoras de cilindros deberán presentar
además ante la URSEA, para cada modelo de cilindro, la declaración jurada
de los siguientes valores de diseños:
- Espesor mínimo.
- Tensión de fluencia
- Tensión de rotura
- Dureza máxima
- Memoria de cálculo del espesor mínimo (EC)
9.- Requisitos para los Centros de Revisión Periódica de Cilindros de
Acero sin Costura
El equipamiento mínimo necesario para poder realizar la Revisión
Periódica de Cilindros de Acero sin costura para GNC responderá a lo
establecido a continuación. La URSEA podrá exigir otros equipos de
acuerdo a las necesidades que surjan de la experiencia.
9.1. General
Toda cañería válvula, accesorios y componente que forma el sistema estará
diseñado para resistir una presión doble de la máxima presión de prueba
de cualquier cilindro que pueda ser ensayado.
Los manómetros cumplirán con lo indicado en la Norma IRAM IAP 51 o con
cualquier otra autorizada por la URSEA.
La instalación se diseñará para evitar y eliminar el gas atrapado en el
cilindro, cumplimentando las normas legales vigentes.
9.2. El Centro de Revisión de Cilindros deberá cumplir:
* Requisitos de Inscripción en el Registro de Centros de Revisión para
Cilindros de GNC de la URSEA, contando con una organización
técnico-comercialadministrativa de recursos humanos y materiales
adecuada en sus aspectos de capacitación, experiencia e idoneidad en
esta especialidad.
* Con la presentación de planillas y documentación de: Registro,
seguimiento y dictamen diario de los cilindros procesados y de sus
componentes, desde su recepción por orden del Taller de Montaje hasta su
reenvío. Diagrama de flujo de las tareas de acuerdo con la organización
del Centro de revisión, que haya sido aprobado.
En caso de Centros de Revisión en el extranjero, la documentación de
aprobación, condena o rechazo de los cilindros deberá estar en poder del
Taller de Montaje, así como los certificados de los Centros de Revisión.
9.3. Equipamiento:
* Equipo de eliminación de gases adecuado a la legislación de aplicación.
* Equipo de compresión de gases inertes de baja presión (5 bar)
* Equipo de desvalvulado
* Recipientes de recolección de muestras individuales de sustancias
halladas en los cilindros, para su control posterior, identificados
adecuadamente.
* Calibres patrones para roscas de cilindros y de válvulas.
* Equipo para extracción de válvula obstruida (bajo presión)
* Cantidad y tipo de tapones de protección adecuados a los distintos tipos
de roscas aprobadas para GNC por la URSEA o por una norma de un país de
reconocida experiencia en el manejo de GNC.
* Cepilladora de alambres de acero o arenadora o granalladora externa o
lavadora química no corrosiva o cualquier otro tipo de equipo para sacar
la pintura hasta el metal base.
* Amoladora
* Deshumificador ó calentador de aire, con sus correspondientes lanzas
* Equipo para limpieza interior del cilindro y lavadora química no
corrosiva
* Equipo lumínico de inspección interna de cilindros.
* Balanza calibrada, de capacidad suficiente y precisión de cien gramos.
* Medidor de espesor por ultrasonido de marca reconocida, con calibrador
de medición, que asegure 0,1 mm de lectura
* Equipo completo de prueba hidráulica con expansión volumétrica, según
Norma IRAM 2587 con registrador o norma ISO u otra norma autorizada por
la URSEA.
* Equipo de pintura (anticorrosiva y de terminación)
* Prensa de aplastamiento de cilindros condenados
* Juego de cuños completos (letras y números) para remarcación de
cilindros
10. PROCEDIMIENTO DE REVISION PERIODICA OBLIGATORIA DE LOS CILINDROS DE
ACERO SIN COSTURA
10.1. A continuación se establece el procedimiento de implementación de
la Revisión Periódica de Cilindros de Acero sin Costura para GNC.
10.2. El presente procedimiento es de aplicación para todos aquellos
cilindros de almacenamiento de GNC que se hallen instalados o no en
vehículos automotores y que cuentan con la debida documentación que
acredita su correcta y legal fabricación y/o instalación y con la
habilitación de la URSEA.
10.3. Responsabilidades
10.3.1. Centro de Revisión: Regirá la misma reponsabilidad que la
indicada en el Reglamento para Fabricantes e Importadores.
10.3.2. Estación de carga: Para la implementación de la obligación del
usuario sobre cumplimiento de la Revisión Anual del vehículo, el personal
de la estación de carga verificará visual y rápidamente antes de la carga
la existencia inalterada de la oblea, en donde consta la fecha de
vencimiento de la última Revisión Anual.
10.3.3. Centro de Revisión de Cilindros dará cumplimiento a lo
establecido en la Especificación Técnica para la Revisión de Cilindros,
que certifica con un nivel de confiabilidad aceptable que el cilindro
pueda ser habilitado por un nuevo período, de acuerdo con la tecnología
aplicable.
10.3.4. Centro de Revisión de Cilindros está sometido a controles
operativos por parte de la URSEA y/o en quien ella delegue, a través de
inspecciones que quedarán asentadas en un Libro de Actas foliado que a
tal efecto se habilitará en cada Centro.
Las observaciones se referirán a:
- Revisiones de los cilindros en curso de operación en el día de la
visita.
- Condición del equipamiento e idoneidad del recurso humano.
- Dictamen de condena o no de cilindros rechazados.
- Otra consideración que el Inspector actuante crea conveniente.
10.3.5. Cuando la URSEA actúe en función de autoridad del Centro de
Revisión y del Ente de Certificación, además de sus informes de práctica,
asentará sus observaciones en el mismo libro de actas con las referencias
del caso.
10.4. Vencimiento de Cilindro
10.4.1. Cilindro No Instalado o a Reinstalar:
Todo cilindro que tenga más de dos años, contado a partir de su fecha de
fabricación o última Revisión Periódica realizada; antes de ser instalado
deberá ser sometido a la Revisión Obligatoria de Cilindros del presente
Capítulo.
10.4.2. Cilindro Instalado:
Se considera vencido todo cilindro que a la fecha de Revisión Anual del
vehículo o dentro de los 6 meses subsiguientes cumpla el plazo de 5 años
desde su fecha de fabricación o desde su última Revisión Obligatoria de
Cilindros realizada deberá ser sometido a una nueva revisión.
10.4.3. En forma excepcional, la URSEA podrá adelantar la fecha de
Revisión a cilindros de marcas y/o series para los que sea conveniente y
razonable anticipar su prioridad, por razones justificadas en
antecedentes locales y/o internacionales.
10.5. Procedimiento
10.5.1. Desmontaje de Cilindros:
10.5.1.1. Todo Taller de Montaje en ocasión de efectuar sobre un vehículo
a GNC tareas de mantenimiento, reparación y/o Revisión Periódica Anual
y/o modificación del vehículo deberá verificar que el cilindro de
almacenamiento no se encuentre vencido.
10.5.1.2. Si se hubiera detectado uno o más cilindros que se hallen fuera
del período indicado en el párrafo anterior se deberá proceder al
desmontaje del cilindro en cuestión. Será condición necesaria para iniciar
el Procedimiento de Revisión de Cilindro que el Taller de Montaje haga
firmar al usuario la Carta Compromiso de Conformidad del propietario del
cilindro para el supuesto caso que el cilindro resulte condenado con la
consecuente destrucción.
En dicha conformidad deberá quedar explicitado el importe a abonar que
resultará tanto en el caso que el cilindro sea aprobado como condenado.
10.5.1.3. Recomendar al usuario que en el momento previo al desmontaje,
el cilindro deberá contener el mínimo de GNC remanente.
10.5.1.4. El procedimiento a aplicar variará según:
a) El vehículo no posee otro cilindro.
Personal autorizado del Taller de Montaje cruzará la tarjeta de
autorización con la palabra "ANULADA" y extenderá un comprobante
debidamente firmado donde se indique:
- Identificación del Taller de Montaje y firma del responsable.
- Fecha de desmontaje del cilindro.
- Identificación correcta del cilindro que haya sido desmontado
(marca, número, etc)
- Marca y dominio del vehículo.
- Marca y Número de Serie del equipo de conversión.
- Nombre y número de documento y firma del usuario propietario o portador
autorizado por el propietario.
b) El vehículo posee otro cilindro en condición de seguir funcionando con
GNC.
Personal autorizado del Taller de Montaje retirará la tarjeta de
autorización y procederá a confeccionar una nueva documentación como si
se tratara de una modificación.
Dicha documentación se confeccionará respetando el número de control
original.
Este procedimiento será aplicable siempre que la instalación restante
sea acondicionada de modo de cumplir con los aspectos de seguridad de
las normas de montaje.
Para cilindros que fueran desmontados se confeccionará un comprobante
de igual forma a lo indicado en a).
10.5.1.5. En el Taller de Montaje se verificará la ausencia de pérdida de
la válvula del cilindro desmontado. Se asegurará el cierre de la misma
mediante algún sistema de sujeción precintado que impida en primera
instancia la libre apertura de dicha válvula.
10.5.1.6. Todo elemento que sea removido para el retiro del cilindro será
entregado al usuario.
10.5.2. Traslado del Cilindro:
10.5.2.1. El traslado del cilindro deberá realizarse bajo alguna de las
siguientes modalidades:
a) Traslado por parte del usuario:
- Corresponde al transporte entre el Taller de Montaje y el Centro de
Revisión bajo su responsabilidad y según las siguientes condiciones
adicionales:
- Previamente despresurizado hasta presión atmosférica, eliminando el gas
en una instalación al efecto, autorizada por la Autoridad Reguladora
e instalada en el Taller de Montaje.
- Inmovilizado convenientemente de modo tal que impida su desplazamiento
en el interior del vehículo.
b) Traslado por parte del Taller de Montaje:
- Idem al anterior o en su defecto aun conteniendo gas a presión mediante
un vehículo diseñado a ese propósito y aprobado por la URSEA.
- En caso de traslado al extranjero se cumplirá con las normas
internacionales de seguridad de empaque.
c) Traslado por parte del Centro de Revisión:
Idem al punto b) anterior
10.5.2.2. Cuando el Centro de Revisión de Cilindros se complemente con
taller de montaje de uno o más productores de equipos completos y cumpla
los requisitos existentes para tal fin, podrá hacerse en dicho Centro el
desmontaje y montaje del cilindro instalado por algunas de las firmas
representadas.
10.5.3. Recepción del cilindro por parte del centro de revisión
El Centro de Revisión deberá recibir sólo aquel cilindro que viniera
acompañado de la documentación correspondiente a la conversión, más el
comprobante entregado por el Taller al desmontarlo, de modo de garantizar
que dicho cilindro sea parte de un equipo de conversión y la Carta
Compromiso de Conformidad del propietario del cilindro.
10.5.4. El Centro de Revisión procederá a la revisión del cilindro,
basada en la norma de fabricación del mismo.
El resultado del ensayo y revisiones se volcará en un registro,
extendiendo un certificado donde consten dichos resultados además de los
siguientes datos:
- Identificación del Centro y firma del responsable técnico.
- Identificación completa del cilindro según Norma IRAM 2526 o Norma ISO o
su norma de origen.
- Fecha de Revisión.
- Fecha de vencimiento.
10.5.5. Resultado de la Revisión
10.5.5.1. Cuando el Resultado sea Satisfactorio:
Se reintegrará el cilindro al usuario acompañado de cada uno de los
certificados indicados anteriormente e indicando en el cilindro la fecha,
tara y sello del Centro de Revisión y Ente de Certificación, mediante
acuñado en la ojiva para cilindros de acero o etiqueta adhesiva para los
cilindros compuestos.
10.5.5.2. Cuando el resultado no sea satisfactorio:
Se procederá a la inutilización del cilindro de acuerdo con la
"Especificación técnica para la revisión periódica de Cilindros de acero
sin costura para GNC".
Se le entregará al usuario el certificado correspondiente y el cilindro
inutilizado. La URSEA podrá solicitar al propietario su conformidad sin
cargo para realizar estudios complementarios previos a su inutilización.
10.5.6. Reinstalación del Cilindro:
Será realizado sólo en Taller de Montaje habilitado por la URSEA.
Durante el proceso de habilitación o de rehabilitación de la conversión
del automotor, el Taller de Montaje debe verificar la ausencia de fugas,
buen estado y funcionamiento de la válvula del cilindro en las
condiciones de servicio.
Cuando el cilindro sea reinstalado en el automotor de donde fue
desmontado se procederá a confeccionar una nueva documentación (tarjeta,
ficha de conversión y oblea para el recinto motor) respetando el número
de control original.
10.5.7. Reemplazo del cilindro condenado:
Podrá tener lugar con un cilindro nuevo u otro a reinstalar.
10.7. Formularios
Se utilizarán formularios y registros unificados para todo el sistema con
el objeto de facilitar el procedimiento de control interno y de
auditoria. Sus modelos serán provistos por la URSEA.
11. REVISION PERIODICA DE CILINDROS COMPUESTOS DE ACERO U OTROS METALES,
REFORZADOS CIRCUNFERENCIALMENTE CON FIBRA DE VIDRIO
11.1 Alcance
El presente numeral se aplica a los cilindros para almacenaje de GNC
compuestos de acero u otros metales, reforzados circunferencialmente con
fibra de vidrio
11.2 Chapa de identificación
Todo cilindro debe tener una placa identificatoria con los siguientes
datos:
MARCA:
ORIGEN:
TIPO:
DISEÑO:
NORMA TECNICA:
MATERIAL LINER:
FIBRA REFUERZO CIRC.: FIBRA DE VIDRIO TIPO S
PRESION DE TRABAJO: 20 MPa
PRESION DE PRUEBA: 30 MPa
TEMPERATURA DE TRABAJO: +50 a -50 ºC
11.3. Período de revisión
La revisión de los cilindros será realizada cada 5 (cinco) años contados
a partir de la fecha de fabricación o última revisión del cilindro.
11.4. Aplicación
En todo lo que sea de aplicación y no contradiga lo establecido en el
presente numeral, se tendrá en cuenta lo previsto para la revisión
periódica de cilindros de acero sin costura.
11.5. Procedimiento Técnico
11.5.1. Con el arribo del cilindro al centro de reprueba se procede al
vaciado del contenido e inertización.
11.5.2. Desmontaje de válvula sin provocar deterioro del material
fibrado, y reemplazo por tapón hermético, para evitar ingresos de
elementos nocivos.
11.5.3. Reconocimiento visual de la superficie exterior.
Se observará la cara plástica en toda su extensión.
11.5.3.1. Si existiera fisura en la capa fibrada el cilindro debe ser
condenado, la observación se realiza sin ningún elemento de aumento
accesorio, ya que una fisuración posible por la tensión remanente del
autoffretage es visible con un espesor mayor a 1 mm.
11.5.3.2. No se considerará defecto de la fibra plástica las
protuberancias debidas al sobreencimado del bobinado del hilo
vitrofibrado que en algunos casos puede llegar hasta 2 mm.
11.5.3.3. Se procede al despintado de las ojivas el cual deberá ser
realizado por hidrolavado a vapor.
No se permite realizar el despintado de las ojivas metálicas con
elementos químicos o mecánicos que puedan agredir al material fibrado.
En caso de hallarse corrosión concentrada, expandida, enmascaramientos, o
algún otro defecto que a criterio del centro comprometa la seguridad del
cilindro, el mismo será condenado.
11.5.3.4. Defectos posibles: Globos, Abolladuras, Estrías, desgaste,
acción del fuego, etc. Utilizar criterio "Norma de revisión periódica de
cilindros de acero sin costura de GNC."
11.5.3.5. Las evidencias o vestigios de Fuego o exceso de calor es
determinante para condenar el cilindro.
11.5.4. Control de válvula y rosca de cuello
11.5.4.1. Válvula
Se identifica la misma con un sistema de rotulado conteniendo:
a) Nº de cilindro
b) Propietario
c) Taller de montaje
d) Fecha
e) Observaciones
Se efectúa un control de:
a) Apertura y cierre
b) Deformaciones
c) Perfil, cresta, Pasa/no pasa y raíz de rosca
Las válvulas obstruidas bajo presión deberán ser manipuladas con suma
precaución.
11.5.4.2. Rosca de Cuello
a) Estado visual de la rosca
b) Calibre Pasa/no pasa
c) El número de hilos no debe ser menor a 80%.
d) Desgaste, corrosión, disminución de crestas, deformación, etc., son
suficientes para la condena del cilindro.
11.5.5. Limpieza interior
La limpieza interior en el cilindro deberá hacerse colocando al mismo en
forma oblicua o vertical con su boca hacia la parte inferior. Se utiliza
lavado hidrodinámico con chorro alternativo de vapor (no más de 70º C).
El secado deberá hacerse con aire seco a presión. (40º C)
Debido al revestimiento interior que posee (LACA EPOXI AK-70 Gost
25718-83) o equivalente.
No se permite:
a) Lavado Químico
b) Cadenado
c) Granallado
d) Cualquier elemento abrasivo/mecánico
11.5.6. Inspección Interior
El reconocimiento se realiza con la utilización de una luz artificial
adecuada. Ningún punto de la superficie interior deberá estar exento del
revestimiento epoxi anticorrosivo, si por el contrario se detecta la
ausencia del epoxi en algún punto, el cilindro se condena.
Ante el descubrimiento de defectos mecánicos, corrosión, picadura, etc.
el cilindro debe condenarse.
11.5.7. Control de masa o tara
El cilindro seco, vacío, y sin los accesorios se somete al pesaje.
La balanza deberá tener una apreciación de 100 gramos y su rango debe ser
de 0 a 100 kg.
La masa del cilindro será el resultado promedio de tres pesadas.
La diferencia entre el valor obtenido en el punto anterior y la masa
original que se encuentra grabada en el Liner deberá ser menor que el ±2%
de la masa original. En caso contrario, el cilindro será condenado.
11.5.8. Método de ensayo hidráulico
La presión de prueba debe ser de 30 MPa. En ningún caso este valor debe
ser excedido.
Para este ensayo deben ser utilizados dos manómetros registradores de la
presión conectados simultáneamente en la línea, y la diferencia de
lectura de ambos no debe ser mayor a la clase de exactitud de estos.
El ensayo se realizará con agua pasiva (solución de potasio bicromado).
a) Para ser sometido a esta prueba el cilindro debe poseer la superficie
exterior totalmente seca.
b) La carga de presión debe hacerse paulatinamente:
* 1/3 de la carga total, manteniendo 30 segundos
* 2/3 de la carga total, manteniendo 30 segundos
* Purgar
* Carga total, mantenimiento al menos 2 minutos y controlando que la
presión no se modifique.
c) Bajo el estado de carga en el que se encuentra el cilindro no debe
presentar deformaciones concentradas, englobamientos, sudaciones y
alguna otra protuberancia originada por el estado de carga tanto en la
zona fibrada como en las ojivas y cuello.
d) En caso de tener dudas sobre la velocidad del proceso es aconsejable
permanecer 1 minuto más bajo la presión de 30 MPa.
e) En este estado de presurizado el volumen total del cilindro no deberá
sobrepasar en + 10% al volumen nominal. Si esto sucede el cilindro
será condenado.
f) Control dimensional
Luego de la despresurización no se admiten deformaciones permanentes.
Si esto sucede el cilindro será condenado.
El control de deformación se realiza con la medición del diámetro
exterior del "Liner", efectuando dos mediciones perpendiculares entre
sí a una distancia de L/2 de la longitud total.
Valor límite tolerado ± 3% (esta tolerancia se debe a que la superficie
cubierta por la fibra plástica posee un alto grado de rugosidad
superficial externa.
11.5.9. Secado
Se realizará con una lanza de aire caliente (40°C).
11.5.10. Remarcado del cilindro:
Debe ser hecho sobre la ojiva, estampando los siguientes datos:
* Fecha
* Nueva Tara (si existiera)
* Sello del centro de reprueba.
En ningún caso deberán ser eliminados los datos originales pintados sobre
el "Liner".
11.5.11. Pintura
Solamente se pintará las ojivas metálicas. Para el proceso se utiliza un
antióxido base como pintura anticorrosiva. Luego se aplicará una laca del
tipo sintética (secado rápido) del color amarillo que identifica al
metano. Bajo ninguna circunstancia se deberá pintar la capa de refuerzo
de fibra de vidrio sobre el Liner.
11.5.12. Revalvulado del cilindro
Es responsabilidad del taller de instalación, el que deberá efectuar la
operación sin provocar deterioro del material fibrado. El cilindro debe
transportarse desde el centro de reprueba al taller con un tapón
protector de la rosca.
11.5.13. Documentación
Se enviará a la URSEA la documentación con los resultados obtenidos para
su archivo de acuerdo al procedimiento de los Organos Certificadores.
11.5.14. Cilindro condenado
Debe ser aplastado a una distancia L/2 hasta que la distancia entre los
filos de aplastamiento sea menor a un radio del Liner.
Deberán ser cortados los filetes en sentido longitudinal al eje de la
hélice de la rosca del cuello.
12. REVISIONES DE CILINDROS PARA GNC COMPUESTOS CON FIBRA DE CARBONO
12.1. Generalidades
El presente numeral tiene por objeto establecer los requisitos de
utilización y controles, como así también los aspectos de uso para los
cilindros de alta presión a ser utilizados en el sistema de gas natural
comprimido (GNC) fabricados de conformidad con la norma norteamericana
ANSI/IAS-NGV2 o la norma internacional ISO 11439, correspondientes a
cilindros compuestos con fibra de carbono. Este numeral es de aplicación
para cilindros del tipo 3 de la norma ISO 11439 con revestimiento
interior metálico (liner) de aluminio.
12.2. Vida útil del cilindro
Los cilindros que contempla esta Especificación tendrán una vida útil de
servicio indicada por su fabricante, y no superará los veinte (20) años.
12.3. Documentación técnica
El PEC deberá suministrar como documentación una Declaración de Servicio
extendida por el fabricante o importador del cilindro compuesta por:
Guía para el instalador:
Debe incluirse como mínimo:
a) Especificaciones de vida útil y períodos de inspección.
b) Especificaciones de requerimientos de control e inspección durante el
servicio y la inspección anual.
c) El método de sujeción, protección mecánica, etc. que se requiere para
su correcta aplicación, pero que no son provistos con el cilindro.
d) Cualquier otra información necesaria para la seguridad en el uso del
cilindro.
e) Las recomendaciones para una correcta utilización e instalación de los
cilindros.
f) Método o pautas para el estibaje y manipuleo de los cilindros en
tránsito y depósito.
Guía para el usuario:
Deberá indicarse en la garantía del cilindro e incluirá como mínimo lo
siguiente:
a) Especificaciones de vida útil y períodos de inspección.
b) Las recomendaciones para un uso correcto.
12.4. Recomendaciones para el estibaje y manipuleo de los cilindros en
depósito y en uso
12.4.1. Por tratarse de cilindros cuya superficie exterior está
constituida por fibra de carbono y resina, se deberá observar un cuidado
especial en su manipuleo y almacenamiento, ateniéndose a las pautas
indicadas en los tres puntos siguientes.
12.4.2 Se evitará caminar sobre ellos, ser utilizados como rodillos,
golpearlos o dejarlos caer, dado que pueden rayarse o dañarse con objetos
que haya en el suelo o adheridos al calzado.
12.4.3 Deberá tenerse en cuenta lo siguiente:
- En la instancia de la estiba, los cilindros son inestables en su apoyo y
tienen la tendencia a girar sobre su eje, para lo cual deberá colocarse
separaciones de PVC u otro material no abrasivo en forma de cuña, a los
efectos de evitar el contacto con el suelo y de los cilindros entre sí,
así como su rodamiento.
- La superficie exterior se torna resbaladiza cuando están mojados o
polvorientos.
- Las válvulas y accesorios que se encuentran montados en los cilindros
pueden ser dañados durante la estiba, recomendándose sumo cuidado en su
manipuleo. Golpes o deformaciones pueden producir daños irreparables.
- El estibaje de los cilindros deberá efectuarse en un lugar seco y bajo
un tinglado, a los efectos de protegerlos del sol, lluvia, etc.
12.4.4 La cantidad máxima de cilindros que conformen el estibaje, deberá
ser el que indica su fabricante o importador, en la Declaración de
Servicio.
12.5. Inspección de los Equipos
12.5.1 Generalidades
El PEC deberá indicar los requerimientos para la inspección del equipo.
El CRPC inspeccionará el cilindro siguiendo el procedimiento establecido
en el punto 13, y las recomendaciones dadas por el fabricante. La
inspección será documentada por el CRPC y los documentos estarán a
disposición de la autoridad competente, siguiendo el procedimiento
indicado por la URSEA. La documentación deberá estar firmada y sellada
por el RT del CRPC.
12.5.2. Inspecciones periódicas
12.5.2.1 Anual:
El PEC a través del TdM deberá efectuar un examen del equipo a efectos de
verificar: ausencia de deterioros y fugas, sujeción y montaje de los
cilindros, que éstos no hayan sido alterados o cambiados con respecto a
su habilitación.
En caso de daño externo visible y severo del cilindro, deberá ser
desmontado y remitido a un CRPC para su verificación.
12.5.2.2. Trienal:
El PEC a través del TdM habilitado por éste, desmontará los cilindros y
los remitirá a un CRPC a los efectos de realizar una inspección visual,
siguiendo lo indicado en el punto 13.
12.5.3. Inspecciones y ensayos no periódicos
12.5.3.1 Deberá requerirse la realización de pruebas no sujetas a plan
previo, cuando la seguridad haya quedado comprometida como consecuencia
de reparación, modificación, accidente o cuando existieran dudas de que
las características iniciales se hayan alterado.
12.5.3.2 Cuando los vehículos hayan sufrido accidentes de cualquier tipo,
los cilindros serán inspeccionados como se indica en el punto 13.
12.5.4. Equipamiento para la inspección en taller de montaje
Luz de alta intensidad: Se la utilizará para examinar la superficie
externa de los cilindros, sistema de sujeción, válvulas, líneas de
venteo, etc.; la iluminación sobre el área inspeccionada será como mínimo
de 500 Lux.
Espejos de inspección: Deberán ser utilizados como auxiliares en la
verificación de la superficie de los cilindros que esté parcialmente
oculta.
Herramientas manuales: Se utilizarán las que resulten necesarias para
llevar a cabo las tareas de inspección anual de modo de poder remover
tapas o las cubiertas protectoras de los cilindros, etc., de manera que
las partes del equipo puedan ser observadas.
Llave dinamométrica: Se la utilizará para verificar la sujeción de los
cilindros y el torque de sus válvulas.
Comparadores visuales: El fabricante o importador del cilindro, deberá
proveer una cartilla a modo de comparador visual, donde se indiquen los
defectos típicos que pueden presentarse en esta clase de cilindros y que
ayuden a una mejor evaluación durante la inspección.
12.5.5. Inspección de la instalación
El personal del TdM deberá verificar:
12.5.5.1. La ausencia de daños en los cilindros, que pueden ser
producidos por herramientas, ripio o suciedades del camino, o por la
proximidad con el sistema de gases de escape, sobre la base de lo
indicado en la Guía para el Instalador.
12.5.5.2. Que el espacio libre alrededor del cilindro cumpla con lo
indicado en el Capítulo II del presente Anexo VGNC.
Que el espacio libre entre el cilindro y su cubierta protectora cumpla
con lo indicado en el Capítulo II del presente Anexo VGNC.
12.5.5.3. Que la instalación del equipo cumpla los requisitos de
ventilación indicado en el Capítulo II del presente Anexo VGNC.
La tubería deberá estar libre de basura, insectos, etc.
12.5.5.4. Que las tuberías conectadas al cilindro estén instaladas de
manera tal que se eviten los daños ocasionados por vibración o fricción,
cumpla con lo indicado en el Capítulo II del presente Anexo VGNC.
12.5.5.5. Que el cilindro no muestre evidencias de daños producidos por
productos químicos o por exposiciones a la humedad. La instalación debe
asegurar un drenaje efectivo del agua u otros fluidos y no debe permitir
que éstos tengan contacto con los dispositivos de sujeción de los
cilindros.
El daño químico causará la alteración en la superficie. Esto puede
incluir corrosión, decoloración, orificios, hinchazón, etc, y en casos
extremos, la cubierta del material compuesto podrá fracturarse en
pequeños bloques delimitados por cortes netos y profundos.
12.5.5.6 Evidencias de golpes o impactos en el equipo u otras en la
carrocería.
Este tipo de cilindro es altamente resistente al impacto, pero puede
sufrir severos daños estructurales si se los somete a excesivas cargas
aplicadas en forma localizada.
El daño por impacto puede ocurrir durante el transporte del cilindro, o
bien durante su vida en servicio. Estos impactos pueden ocurrir por dejar
caer o golpear el cilindro antes de instalarlo o debido a condiciones
durante la vida en servicio, por ejemplo debido a accidentes
automovilísticos.
El daño por impacto difiere de otras formas de daños en que la pared del
cilindro es la que sufre el deterioro en vez de ser su superficie. La
superficie de los cilindros de material compuesto tiende a recuperarse
después del impacto, y no presentan abolladuras como en el caso de los
cilindros de acero.
12.5.5.7. Que la vida útil de los cilindros no haya vencido; si esto
ocurriera, deberá ser retirado del servicio y enviado a un CRPC para su
destrucción.
12.5.5.8. En caso de que alguna de las siguientes situaciones se
presente, se deberá desmontar el cilindro para su evaluación en un CRPC.
a) Si el cilindro fue afectado por la acción del fuego, fue sometido a un
impacto de proyectil o golpe, cortes de la fibra, o se cree que ha
sido dañado por cualquier otro medio.
b) Ante la presencia espontánea de olor a gas, pérdida inesperada de la
presión de gas, rozamiento indebido, etc.
Los cilindros que aparentemente presenten pérdidas de gas deben ser
removidos del servicio y remitidos a un CRPC.
Las pérdidas de gas pueden ser comprobadas mediante el uso de una
solución jabonosa o un detector de mezcla explosiva. Los detectores
deberán ser calibrados con la frecuencia establecida por su fabricante.
c) Para ser instalados en otro vehículo.
12.5.5.9. Dispositivo de sujeción de los cilindros.
Cualquier indicación de flojedad en el dispositivo de sujeción de los
cilindros, requerirá una minuciosa inspección de sus componentes. Deberá
erradicarse la fuente que genera la inestabilidad de las partes.
Asimismo, deberá examinarse cuidadosamente los soportes, bulones y el
elastómero utilizado como junta de protección, para localizar signos de
desgaste o de corrosión, procediéndose a reemplazar los componentes
dañados.
12.5.5.10. Inspección de las válvulas y dispositivos de alivio de presión.
La inspección de la válvula de bloqueo del cilindro y de las conexiones
del dispositivo de alivio de presión deberá incluir lo siguiente:
a) Revisión de la válvula y montaje del dispositivo de alivio de presión.
No deberán mostrar signos de deformación u otros signos de daño. Los
elementos dañados deberán reemplazarse.
b) Detección de pérdidas de gas en las tuberías de alta presión y en sus
uniones con la válvula de bloqueo del cilindro y la conexión del
dispositivo de alivio de presión. Las pérdidas deberán ser eliminadas
de inmediato. Las tuberías que presenten pérdidas deberán ser
reemplazadas.
c) Inspección externa de los dispositivos de alivio de presión, para
detectar la presencia de corrosión, daños, óxido, golpes, defectos
mecánicos, fugas, extrusión del material fusible, flojedad, etc.
La limpieza de los dispositivos de alivio de presión se efectuará de
acuerdo con las recomendaciones dadas por su fabricante o importador.
Si un dispositivo de alivio de presión no resultare apto para su uso,
deberá ser destruido. Queda terminantemente prohibido el uso de
aquellos dispositivos de alivio de presión que hayan sido condenados o
que presenten defectos en su funcionamiento.
Toda vez que se desmonte la válvula del cilindro, se deberá reemplazar
el aro sello por otro cuyas características respondan a las dadas por
el fabricante de la válvula o del cilindro.
13. Método para la inspección visual de los cilindros tipo 3, con
revestimiento interior de aluminio y arrollado totalmente en fibra de
carbono o vidrio.
13.1. Introducción
El propósito de este punto es proporcionar suficiente información y
detalle acerca de cilindros compuestos, reforzados con fibra de carbono
destinados al servicio de GNC vehicular, de modo de brindar al personal
calificado del CRPC los elementos adecuados para la evaluación de las
condiciones de seguridad.
Como mínimo el CRPC se ajustará al método de inspección indicado, sin
perjuicio de otras evaluaciones o ensayos que estime oportuno realizar
para la adecuada revisión, así como seguir las recomendaciones dadas por
el fabricante del cilindro.
La cubierta de fibra de carbono proporciona al cilindro una muy alta
resistencia al impacto y al desgaste en general, aunque no elimina la
posibilidad de accidentes causados por una inadecuada instalación, malas
condiciones de uso o falta de mantenimiento de los dispositivos de
seguridad.
13.2. General
El presente proceso de inspección deberá ser realizado sólo por personal
calificado del CRPC y con pleno conocimiento del tema, el OC deberá
verificar que los procedimientos para llevar a cabo los controles estén
indicados en el Manual de Procedimiento del CRPC.
La inspección que se efectúe al cilindro será exclusivamente visual, no
deberá efectuarse la prueba hidráulica, a menos que el fabricante o el
importador con el consentimiento de éste, lo autorice o recomiende por
escrito ante una situación especial.
Ante la sospecha de algún defecto o duda no contemplada en el presente
proceso de inspección, el CRPC deberá comunicarlo al fabricante o
importador a los efectos de definir el curso de acción a adoptarse.
13.3. Definiciones
Arrollamiento de la fibra: Proceso automatizado usado para lograr mayor
resistencia de las fibras y de las resinas plásticas para construir los
cilindros.
Corrosión bajo tensión (CBT): Grieta en materiales compuestos,
típicamente filosa y perpendicular a la dirección de la fibra. Puede
aparecer formando una familia de grietas o una sola. CBT puede ser
causada por exposición severa a líquidos químicos y es poco común.
Daño por impacto: Daño originado por caídas, o golpes producidos por
otros objetos. Los daños por impactos pueden ser superficiales, internos
o ambos.
Daño Nivel 1: Este daño es menor y considerado normal y no debe ocasionar
inconvenientes para la seguridad del cilindro y su uso continuo. Por
ejemplo rayaduras, cortes, muescas que no tienen una profundidad
considerable o no se encuentran en cantidad.
Daño Nivel 2: Este daño es más severo que el daño Nivel 1, pero deja
abierta la posibilidad de reparación y de vuelta al servicio de acuerdo
con las recomendaciones de la empresa fabricante. Los cortes o estrías
del Nivel 2 son más profundos o de mayor superficie que los del Nivel 1.
Los daños de Nivel 2 no pueden permanecer en ese nivel luego de una
inspección. Deben ser por lo menos reparados para ubicarlo a Nivel 1 o
trasladados al Nivel 3 para ser condenados.
Daño Nivel 3: Los cilindros en este nivel deben ser condenados. El daño
es tal, que el cilindro no se encuentra en condiciones para continuar en
servicio.
Daño por corte: Aquel causado por un objeto filoso en contacto con la
superficie del cilindro.
Daño por abrasión: Aquel causado por desgaste, fricción, o frotación
intensa del material del cilindro.
Envoltura circunferencial: Capa de refuerzo que forma un ángulo nominal
de 90º con respecto al eje longitudinal, la cual generalmente toma la
mayor porción de carga en la dirección circunferencial y algo menor en la
dirección longitudinal.
Envoltura helicoidal: Capas del arrollamiento de la fibra para proveer
fuerza longitudinal adicional tanto para las regiones cilíndricas como
para los extremos del cilindro. Las hebras de las fibras de refuerzo
están orientadas paralelas al eje longitudinal del cilindro.
Etiqueta de fabricación: Contiene los datos requeridos por la norma de
fabricación del cilindro.
Fibra de carbono: Un tipo de fibra utilizada como refuerzo del
revestimiento interior
Impacto directo: Golpe fuerte al cilindro que no corta ni arruina
significativamente la superficie. Este tipo de impacto puede inducir a la
separación de las láminas internas pero no es detectable mediante un
examen visual.
Marca de inspección: Etiqueta adherida por el inspector en la superficie
del cilindro que indica su aprobación. Esta etiqueta debe identificar el
OC, el CRPC y la fecha de la revisión periódica.
Presión de servicio: Presión autorizada, marcada en la etiqueta del
cilindro.
Rayones. Abrasiones menores que dañan el revestimiento.
Recubrimiento exterior: Aplicación a la superficie externa de un
tratamiento para otorgar protección ambiental y mejorar su apariencia.
Resina: Material plástico que completa el espacio existente entre las
fibras individuales de refuerzo.
Resquebrajamiento: Efecto que modifica la capa de resma que le otorga un
aspecto opaco y una apariencia" escarchada".
Revestimiento interior metálico ("liner"): Componente interno del
cilindro que previene la fuga del gas a través de la estructura del
cilindro.
Separación de las láminas: Daño que se ocasiona por la separación de las
capas constitutivas de la composición del material compuesto. Este tipo
de daño por lo general se origina por una excesiva carga en la superficie
del laminado.
Sobre presurización: Aquellas presiones que exceden las máximas
permitidas durante el proceso de carga.
13.4. Información general de diseño
13.4.1. Generalidades.
El funcionamiento seguro de cilindros de material compuesto también
depende de la adecuada instalación y uso de los elementos o dispositivos
de seguridad, tales como los tapones fusibles.
13.4.2. Información de las etiquetas adheridas al cilindro:
La información a suministrar en el cilindro deberá estar escrita en
idioma castellano, y contendrá como mínimo, lo siguiente:
- El uso correcto del cilindro está indicado en la Guía del usuario;
si hay alguna pregunta con relación al uso correcto, instalación o
mantenimiento de este cilindro, contactarse con: (nombre, dirección y
teléfono del fabricante nacional o importador)".
- "UTILIZAR SOLAMENTE CON GNC".
- "Fabricado en ......... (completando con mes y año de fabricación del
cilindro).
- "NO USAR DESPUES DE (mes, año)".
- "Presión de servicio 200 bar".
- Norma con la cual el cilindro está certificado y la indicación del
tipo.
- Dispositivo de alivio de presión o válvulas que estén aprobadas para el
uso del cilindro, o los medios para obtener dicha información.
- El logotipo de identificación de elementos aprobados, conforme a la
Autoridad Reguladora sus modificatorias o concordantes.
- Número de serie.
- Número de parte o lote.
- Peso.
- Capacidad de agua nominal.
- Fecha de aprobación.
13.5. Inspección del cilindro
13.5.1. Requisitos del personal del CRPC.
El personal encargado de la revisión del cilindro, válvula y dispositivo
de alivio de presión, deberá poseer como mínimo los siguientes
requisitos:
- Dos años de experiencia en revisión de cilindros para GNC o similares en
presión de trabajo.
- Estar supervisado por el RT del CRPC, que también posea como mínimo una
experiencia no inferior a los dos años en tareas de revisión de
cilindros.
- Acreditar fehacientemente haber recibido el entrenamiento respectivo por
parte del Fabricante o Importador del cilindro, quien estará obligado a
brindar dicha capacitación al CRPC que lo solicite.
13.5.2. Equipamiento.
Además del equipamiento indicado para los cilindros de acero sin costura,
el CRPC deberá contar como mínimo con lo siguiente:
13.5.2.1. Calibre de profundidad: Se utilizará un instrumento que permita
medir con precisión y certeza la profundidad de cortes, rayas, y
abrasiones. Es recomendable utilizar un modelo de calibre de profundidad
diseñado para este propósito. Alternativamente, será aceptable un equipo
que determine la profundidad de las imperfecciones.
13.5.2.2. Regla: Se utilizará una regla metálica milimétrica, para
determinar la longitud de cortes y del área general de abrasión y para la
evaluación de bombeos o pandeo del cilindro.
13.5.2.3. Luz de alta intensidad: Se utilizará un instrumento para la
observación interna, por ejemplo fibra óptica, cuyo nivel de iluminación
sea como mínimo de 500 Lux. Permitirá identificar cualquiera de los
defectos enumerados en la Tabla Nº 1.
Para el caso de no haberse verificado previamente la ausencia de mezcla
explosiva en el interior del cilindro, el instrumento deberá ser del tipo
antiexplosivo. Estos sistemas deben tener una capacidad de resolución
equivalente, por lo menos, a la obtenida por observación visual directa.
13.5.3. Intervalos de inspección periódica.
Los cilindros deberán ser inspeccionados en un CRPC cada 3 (tres) años,
contados a partir de la fecha de fabricación o de su última revisión.
13.5.4. Desmontaje del cilindro.
Sólo podrá procederse al desmontaje del cilindro en un TdM, de acuerdo
con lo indicado en el presente Anexo VGNC.
13.5.5. Traslado del cilindro.
En su traslado, el cilindro deberá estar inmovilizado convenientemente,
de modo tal que se impida su desplazamiento en el interior del vehículo
en el que se lo transporte.
13.5.5.1. Traslado por parte del CRPC
Se lleva a cabo bajo responsabilidad del CRPC.
13.5.5.2. Traslado por parte del PEC/TdM
Se llevará a cabo bajo responsabilidad del PEC habilitante del TdM,
indicado en la Carta Compromiso.
13.5.5.3. Traslado por parte del usuario
Se llevará a cabo bajo responsabilidad del usuario, despresurizado
previamente por el TdM hasta la presión atmosférica.
13.6. Requerimientos mínimos y secuencia del desarrollo de la revisión
periódica
Será sometido al procedimiento de revisión según el desarrollo indicado a
continuación, el 100% de los cilindros ingresados al CRPC.
13.6.1. Control de la integridad, identificación y Carta Compromiso
Se controlará que el cilindro ingrese al CRPC junto con su válvula de
accionamiento manual, en las mismas condiciones en que está instalada,
cualquiera sea su estado o haya sido su uso.
Deberán ser condenados los cilindros que no posean la etiqueta de
identificación escrita en idioma español, que las unidades de medida
utilizadas no sean del Sistema Métrico Internacional, o que la
información sea ilegible.
No se iniciará la revisión del cilindro que no venga acompañado por la
Carta Compromiso, según el modelo indicado en el Anexo II del presente
Capítulo.
13.6.2. Despresurización del cilindro
La despresurización deberá realizarse teniendo en cuenta lo siguiente:
a) Consultar el manual de recomendaciones del fabricante del cilindro y
otros documentos guía para determinar si se necesitan precauciones
especiales para la despresurización del cilindro. De existir alguna
duda consultar al fabricante o importador del cilindro, de la válvula
de bloqueo o de su dispositivo de alivio de presión, según el caso,
para obtener mayor información.
b) Deberá utilizarse un sistema de puesta a tierra, ya que una rápida
descarga puede generar una carga eléctrica estática suficiente para
producir la ignición del gas venteado.
c) El venteo del gas deberá estar sujeto a las reglamentaciones
municipales del área de influencia del CRPC.
d) Al momento de abrir la válvula, la salida del gas no deberá estar
dirigida a ninguna persona o fuente de calor.
e) La válvula deberá abrirse manualmente, de manera suave para determinar
por el sonido o indicadores de presión, la presencia del gas remanente;
luego se procederá al venteo del mismo.
f) La ausencia de escapes de gas no necesariamente significa que el
cilindro está vacío ya que la válvula puede estar obturada o el
cilindro puede retener líquidos a baja presión.
g) Cuando exista duda de que el cilindro pueda aún contener gas residual
bajo presión, se hará una o varias determinaciones para establecer que
el pasaje a través de la válvula no está obstruido, tal como introducir
gas inerte a una presión de 5 bar y verificar su descarga mediante
manómetro.
h) Cuando se establezca que no exista obstrucción para el flujo de gas en
la válvula del cilindro, se la podrá remover.
i) Cuando se establezca que un cilindro tiene la válvula obstruida para el
pasaje del gas, se lo pondrá aparte para una atención especial,
aplicando un método adecuado para el vaciado del cilindro, previamente
aprobado por el OC. De resultar necesario, deberá efectuarse la
consulta al fabricante o importador de la válvula para determinar el
curso de acción a adoptarse.
IMPORTANTE:
Se recuerda que la operación de manipular válvulas obstruidas o trabadas
con gas a presión es sumamente peligrosa, debiendo ser realizada por
personal entrenado y advertido. Se tomarán las precauciones de seguridad
apropiadas para evitar imprevistos por la descarga descontrolada de gas
residual.
13.6.3. Desvalvulado
13.6.3.1. Luego del vaciado del cilindro se procederá al desmontaje de la
válvula.
13.6.3.2. El contenido líquido que pudiera existir se evacuará, y se lo
examinará a efectos de verificar la eventual presencia de sustancias que
pudieran comprometer la integridad del cilindro. Si esto ocurriera, se
intensificarán los controles posteriores y, de considerarlo necesario, se
notificará a la URSEA.
13.6.3.3. Si la rutina de revisión no continúa y el cilindro queda en
espera, se colocará un tapón, adecuado a la rosca del cilindro, a fin de
conseguir un cierre hermético que evite la entrada de aire húmedo u otros
elementos extraños.
13.6.4. Inspección de la válvula y control de funcionamiento.
Luego del desvalvulado se efectuará el siguiente procedimiento para el
control de la válvula:
13.6.4.1. Se establecerá un sistema que identifique clara e
inequívocamente el cilindro al que pertenece.
13.6.4.2. Se controlará que la apertura y cierre de la válvula se realice
sin dificultad; así como el estado del vástago, verificando la ausencia
de torceduras, desgastes, deformaciones u otros deterioros.
13.6.4.3. Se controlará la no existencia de corrosión en la válvula.
13.6.4.4. Se controlará el estado de las roscas (diámetros, flancos,
forma y largo).
13.6.4.5. Las válvulas que satisfagan estos requisitos se devolverán
juntamente con el cilindro correspondiente para su reinstalación en el
TdM.
13.6.4.6. Las válvulas que no satisfagan estos requisitos serán
inutilizadas de modo tal que permanezca la evidencia del defecto y, con
el informe respectivo, devueltas al usuario a través del TdM.
13.6.5. Limpieza exterior e interior
El cilindro se limpiará adecuadamente siguiendo las indicaciones o
métodos dados por su fabricante o importador.
13.6.6. Inspección visual externa
Luego de efectuada la limpieza exterior se realizará un examen ocular
minucioso sobre la totalidad de la superficie exterior del cilindro. La
iluminación sobre el área inspeccionada será como mínimo de 500 Lux.
La inspección debe ser realizada en forma muy cuidadosa dado que el
cilindro puede estar dañado sin mostrar evidencias significativas en su
superficie.
Como la inspección depende en forma inicial de la buena observación que
se pueda hacer del cilindro, su superficie debe estar limpia y libre de
polvo o de otras impurezas que pudieran impedir la determinación de su
condición y estado con absoluta claridad y seguridad.
Cualquier evidencia de golpes, hinchazones, pérdida de resina, fibras
rotas o pérdidas, o fracturas, son daños Nivel 3 y deben ser retirados
del servicio y condenados.
Se inspeccionará la superficie del cilindro para detectar evidencias de
daños, los que deberán ser evaluados y categorizados de acuerdo con lo
siguiente:
13.6.6.1. Cortes, rayaduras y estrías
Los cortes o rayaduras definidas como daños de Nivel 1 (Tabla 1) se
aceptan sin importar la cantidad, longitud o dirección. Para los
indicados como daños 2 y 3, se requiere la intervención del fabricante o
importador.
13.6.6.2. Daños por fuego o excesivo calor
Los cilindros para GNC tienen una temperatura máxima de servicio de 82º C
salvo que se especifique otra temperatura en la etiqueta. El
calentamiento excesivo, que puede ocurrir si el cilindro no está
adecuadamente alejado del sistema de escape, o está involucrado en un
incendio, puede causar serios daños.
La evidencia de daños causados por temperatura puede ser carbonización de
la resina o quemaduras de la superficie.
La exposición severa a altas temperaturas puede causar la aparición de
fibras sueltas por quemado de la resina que las recubría.
Otras indicaciones de exposición al fuego o calor, pueden ser la
decoloración de la capa protectora, deterioro de la etiqueta,
distorsiones en la conexión, etc.
Los cilindros que muestren evidencia de haber sido expuestos al fuego o a
altas temperaturas, se lo califica como daño Nivel 3 y deben ser
desvinculados del servicio y condenados.
13.6.6.3. Ataque químico
El cilindro debe examinarse de evidencias de ataque químico.
El daño químico causará la alteración en la superficie. Esto puede
incluir corrosión, decoloración, orificios, hinchazón, etc. y en casos
extremos, la cubierta del material compuesto se fracturará en pequeños
bloques delimitados por cortes netos y profundos.
Las decoloraciones de menor orden se consideran como daño Nivel 2 y se
considera aceptable siempre y cuando haya prueba evidente de que el
producto químico haya sido removido y se limpie su superficie conforme
con las indicaciones de su fabricante.
13.6.6.4. Condiciones ambientales
El cilindro puede mostrar una degradación de la capa protectora externa
debido a exposiciones prolongadas al sol u otras condiciones adversas.
Esto puede resultar en la decoloración y el deterioro potencial de las
superficies externas que se exponen. Esta condición es daño Nivel 2
siempre que no haya evidencias de pérdida, flojedad o rotura de fibras.
Finalizado el proceso de inspección, la superficie afectada del cilindro
deberá repararse mediante la aplicación de una cubierta protectora de
acuerdo con los procedimientos del fabricante o importador.
La superficie debe prepararse y acondicionarse de acuerdo con los
procedimientos del fabricante o importador.
13.6.6.5. Protuberancia
Se considera daño estructural severo, cuando se encuentra deformado de
manera externa considerable. Todos los cilindros que presentan
protuberancias tienen daño Nivel 3.
13.6.6.6. Abolladuras
Abolladuras con una profundidad mayor a 1,6 mm o con un diámetro mayor a
50,8 mm, se consideran daños Nivel 3 y el cilindro debe ser condenado.
De detectarse abolladuras menores, deberá seguirse el procedimiento
indicado por el fabricante o importador.
13.6.6.7. Abrasiones
Una abrasión puede ser el resultado de una serie de elementos que rozan
la superficie del cilindro. Las superficies sujetas a abrasión bajo un
roce suave tienden a ser suaves y algunas veces de apariencia lustrosa.
Las superficies sujetas a abrasión bajo un roce más violento, aparecen
como un grupo de cortes paralelos.
En aquellos cilindros que exhiben evidencia de una abrasión fuerte,
deberá comprobarse que su superficie no haya estado involucrada en
impactos o golpes.
Las abrasiones o rayaduras menores a 0,25 mm de profundidad son daños
Nivel 1 y se aceptan sin importar el tamaño, cantidad o dirección. Las
fibras expuestas deben ser recubiertas con un material de acuerdo con las
instrucciones del fabricante o importador. Las abrasiones mayores o
iguales a 0,25 mm de profundidad son daños Nivel 3.
13.6.6.8. Daño producido por impacto
El daño por impacto puede causar la separación de las láminas y la
fractura de las capas compuestas utilizadas para construir el cilindro.
La superficie dañada asociada con el impacto incluye cortes, golpes,
protuberancias, orificios, pérdidas y flojedad de fibras, pérdida de la
resina o un cambio en la coloración o apariencia.
Las áreas del impacto deberán ser localizadas para contribuir al proceso
de inspección.
Evidencias de daños dentro de las paredes del cilindro incluye:
- Deformación permanente de la superficie: Las abolladuras son
evidencia de daños internos severos. Los cilindros que presenten estas
características deberán ser cuidadosamente examinados como posible daño
Nivel 2 o 3.
Esta condición no incluye orificios localizados en su superficie tales
como podrían resultar como consecuencia de impactos, por ejemplo, con
una pequeña piedra.
- Protuberancias: La pared del cilindro debería ser uniforme y no
presentar protuberancias localizadas. Los cilindros que presenten este
defecto deberán ser condenados.
- Diferencias localizadas en la coloración: Los cilindros que hayan
experimentado impactos, por lo general exhiben diferencias en la
apariencia de la superficie. Estas diferencias pueden producir cambios
en la coloración debido a la separación de las láminas,
resquebrajamiento o rayadura de la cubierta exterior, etc. Cada una de
las áreas que presenten estas indicaciones deberá ser examinada por
posibles daños de Nivel 2 o 3.
- Areas localizadas o roturas de superficie: Los cilindros que estuvieron
involucrados en daños por impacto pueden presentar zonas ovaladas,
circulares o lineales de roturas en la superficie externa.
Estas roturas pueden estar acompañadas por cambios en la coloración como
se mencionó anteriormente. Cada una de las áreas que presenten estas
indicaciones deberá ser examinada por posibles daños Nivel 2 o 3.
13.6.7. Control de roscas
Se verificará la rosca con el calibre correspondiente, de acuerdo con el
tipo de rosca que indica el certificado de aprobación del cilindro.
Deberán verificarse los defectos mediante instrumental adecuado, por
ejemplo: desgaste o corrosión de crestas, roturas, melladuras, cortes o
arrastre de filetes. Los cilindros se condenarán cuando sus roscas:
a) se encuentren fuera de la tolerancia que fija la norma; o
b) tengan un número de hilos efectivo menor que el 80% del número
normal de acuerdo con la norma de fabricación.
13.7. Rechazo y condena
Cuando el CRPC detecte que un cilindro presenta alteraciones, defectos,
etc., procederá ya sea a:
13.7.1. Condenarlo en el caso que lo observado se encuadre dentro de
cualquiera de las condiciones dadas en el presente Anexo o la Tabla 1
para tal determinación; o
13.7.2. Rechazarlo, apartándolo del proceso de revisión para efectuar
nuevos exámenes, ensayos o evaluaciones juntamente con el OC, fabricante
o importador.
En definitiva, se resolverá por una de las siguientes posibilidades:
13.7.2.1. Si los nuevos exámenes y ensayos o evaluaciones efectuados
concluyen que las alteraciones, defectos, etc., no comprometen la
seguridad hasta la siguiente revisión trienal, se lo liberará para
continuar el proceso de revisión.
13.7.2.2. Si surgiere un encuadramiento dentro de las condiciones dadas
para la condena, se procederá a cumplir con el punto "Inutilización de
cilindros condenados".
13.8. Inutilización de cilindros condenados
Deberá asegurarse, como paso previo a la destrucción del cilindro, la
inexistencia de mezcla explosiva en su interior; no obstante se
recomienda efectuar su inertizado mediante la utilización de gases
inertes, vapor o agua.
El cilindro deberá destruirse mediante la realización de un corte
aproximadamente a la mitad de su longitud practicado en el cuerpo
cilíndrico que cubra por lo menos el 50% de la circunferencia de su
sección. Seguidamente será aplastado por métodos mecánicos; en caso que
la distancia a cualquiera de los extremos sea mayor que 1 m se procederá
a sucesivos aplastamientos con intervalos de 1 m entre ellos.)
El proceso de inutilización deberá dejar visible la etiqueta del cilindro
y, en la medida de lo posible, los defectos que motivaron su condena.
13.9. Procedimientos posteriores al desarrollo de la revisión
13.9.1. Resultado de la revisión.
13.9.1.1. Cuando el resultado sea satisfactorio:
Se reintegrarán el cilindro desvalvulado y su válvula al TdM o al
usuario, acompañados de la documentación según el Anexo I del presente
Capítulo.
La responsabilidad por la integridad del cilindro durante su traslado
será la indicada anteriormente.
13.9.1.2. Cuando el resultado no sea satisfactorio:
El TdM le entregará al usuario el certificado emitido por el CRPC, el
cilindro inutilizado y su válvula desmontada.
13.10. Documentación del resultado de la revisión
13.10.1. Certificado de la revisión.
Conforme al resultado del ensayo se confeccionará un Certificado del
CRPC, según el modelo indicado en el Anexo I, en el cual deberán constar
los datos identificatorios del cilindro y del propietario; y expresar
claramente si el cilindro "CUMPLIO" o "NO CUMPLIO" con los ensayos en
particular y con el método para la inspección en general.
Este certificado se confeccionará en tres ejemplares perfectamente
legibles, siendo: uno para ser entregado al propietario, otro para el
PEC, y el tercero para el CRPC, quien lo archivará junto con el informe
de ensayo por el término de diez (10) años.
Cada uno de los ejemplares deberá contar con la firma en original y sello
del Representante Técnico del CRPC.
13.10.2. Informe del ensayo.
Por cada cilindro que se procesa se completará un informe de ensayo sobre
el cual se volcará la totalidad de las determinaciones que se efectúen
durante la revisión. Los informes deberán estar numerados
correlativamente.
Estos informes se archivarán por el término indicado en el numeral
anterior y por otros cinco (5) años adicionales en un sistema a
satisfacción del OC, sobre cualquier tipo de respaldo que asegure
inalterabilidad.
Los informes deberán contener como mínimo:
a) Identificación del ensayo: número y fecha.
b) Datos recabados previamente a la revisión del cilindro: marca;
número de serie; fecha de aprobación inicial; presión de trabajo;
presión de prueba; volumen; diámetro externo y tipo de rosca.
c) OC del fabricante o importador del cilindro.
d) Resultado de la inspección de la válvula.
e) Resultado de la inspección visual externa, con indicación de los
defectos que se pudieran haber observado y su evaluación.
f) Resultado de la inspección visual interna, con indicación de los
defectos que se pudieran haber observado y su evaluación.
g) Resultado de la verificación de la rosca.
h) Determinación del peso.
i) Identificación y firma del responsable de realizar cada determinación.
j) Observaciones.
k) Firma y sello del RT del CRPC avalando la totalidad del informe de
ensayo y determinando el resultado final de la revisión.
13.10.3. Rastreabilidad de la documentación.
Todos los documentos (Carta Compromiso, Informe de ensayo, Certificado de
la revisión, planilla para el control de proceso, etc.) vinculados a un
mismo ensayo, deberán permitir su rastreabilidad.
13.10.4. Registro de cilindros condenados.
El CRPC deberá desarrollar y mantener actualizado un registro de los
cilindros compuestos de tipo 3 que fueron condenados, que, como mínimo,
proporcione datos sobre el tipo de falla detectada y el tiempo en
servicio.
Asimismo, por cada cilindro que resulte condenado, deberá ser comunicado
al OC y la URSEA, remitiendo todos los antecedentes del caso.
Cuando el motivo de la condena no correspondiera a causas externas, el
CRPC deberá informarlo a la URSEA dentro de las cuarenta y ocho (48)
horas de producida.
13.10.5. Registro fotográfico.
El CRPC deberá conformar y mantener actualizado un registro fotográfico
de las fallas relevantes detectadas.
Cada foto deberá evidenciar claramente la característica de la falla, y
se identificará por la marca, modelo, y número de serie del cilindro a
que corresponde, así como por la fecha de su revisión y nombre o logotipo
del CRPC.
13.11. Revalvulado del cilindro
El cilindro deberá ser revalvulado por el TdM, que tenga a su cargo la
instalación.
Para su transporte se deberá colocar una tapa ciega o tapón que proteja
la rosca de daños y además no permita la introducción en el cilindro de
elementos extraños, incluida humedad.
13.12. TABLA - Nivel de daños
Condición Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3
Abolladuras -- de profundidad, o >=1,6 mm de
diámetro <50,8 mm profundidad, o
diámetro >=50,8
Abrasiones <0,25 mm de Según indicación >=0,25 mm de
profundidad del fabricante o profundidad
importador
Condiciones Decoloración y Excesivo deterioro
ambientales -- deterioro de la de la superficie
superficie externa
Cortes, rayaduras, <0,25 mm de >=0,25 mm de Mayor a lo
estrías profundidad profundidad pero indicado por el
menor a la fabricante o
especificada por importador
el fabricante o
importador
Daño por fuego o -- -- Condena
excesivo calor
Etiquetado -- -- Si no se puede
identificarlo o si
alcanzó la vida
útil
Impacto Según indicación Deformación
-- del fabricante o permanente
importador
Pérdida de gas -- -- Condena
Protuberancia -- -- Condena
ANEXO I
CERTIFICADO DEL CENTRO DE REVISION DE CILINDROS (CRPC)
(NOMBRE DEL CRPC) Código del CRPC:
(DIRECCION Y Nº DE TELEFONO)
REPRESENTANTE TECNICO: Código interno del CRPC:
Nº DE MATRICULA DEL REP. TECNICO:
PEC: TALLER DE MONTAJE:
CILINDRO TIPO:
Marca: Nº de serie: Código de certificación:
Mes - Año de fabricación: Material:
Capacidad (dm3):
PROPIETARIO
Apellido y Nombres:
Documento Nº: Teléfono: Dirección:
Ciudad:
Padrón del vehículo: Matrícula:
El cilindro de referencia CUMPLIO/ NO CUMPLIO en forma
satisfactoria lo requerido
en la especificación
técnica de la URSEA.
Anomalía detectada:
Globos Desgaste localizado
Abolladuras Corrosión
Cortes y Ralladuras Fisuras
Defecto de etiquetado Daño por impacto
Abrasiones Pinchadura
Defecto en rosca Daños por fuego o
calor
Otras: Cumplido la vida útil
de servicio
FECHA DE REVISION: FECHA VENCIMIENTO:
Firma y sello del Representante Técnico
ANEXO II
MODELO DE CARTA COMPROMISO
Lugar y Fecha:
Formulario Nº:
Señores de (Nombre del PEC/TdM)
De mi consideración:
Me dirijo a ustedes con relación a lo dispuesto en la reglamento de la
URSEA sobre la instalación, utilización y controles periódicos de
cilindros para GNC.
Al respecto, autorizo la destrucción del cilindro, su válvula/s, o ambos,
para el caso que fuere condenado o condenados de acuerdo con el resultado
de la revisión, como consecuencia de la aplicación del Reglamento
mencionado en el párrafo anterior.
Dicha autorización se refiere a los siguientes cilindros y válvulas de mi
propiedad:
CILINDRO VALVULA OBSERVACIONES
Marca Nº serie Capacidad Marca Modelo Nº serie
PROPIETARIO:
Apellido y Nombre: C.I. Nº:
Dirección: Ciudad:
Teléfono: Padrón del vehículo: Matrícula:
TALLER DE MONTAJE:
Dirección: Teléfono:
PRODUCTOR DE EQUIPOS COMPLETOS:
Firma, aclaración y documento Firma y aclaración del Propietario
del Responsable PEC/TdM
CAPITULO VI- DISPOSITIVOS DE SUJECION DE CILINDROS PARA GNC
1.- OBJETO
Establecer las características que deben cumplir los dispositivos de
sujeción (en adelante dispositivos) utilizados para la instalación de
cilindros para GNC en vehículos.
2.- ALCANCE
Los requerimientos de esta especificación se aplican a todos los
dispositivos de cilindros para vehículos accionados con GNC.
3.- GENERALIDADES
3.1 Los modelos previstos en la presente especificación están,
preferentemente, construidos en flejes o perfiles de acero,
revestidos contra la corrosión.
3.2 Los modelos cuyos diseños se aparten de lo previsto podrán ser
aprobados según la presente especificación, siempre que los
resultados obtenidos sean equivalentes en términos de seguridad y
eficiencia.
3.3 En la presente especificación se citan Normas y Métodos de Ensayos.
Pueden ser utilizados otras referencias, siempre que los resultados
obtenidos sean equivalentes en términos de seguridad y eficiencia.
3.4 Esta especificación es complementaria de lo dispuesto en el Capítulo
II del presente Anexo VGNC.
3.5 Los dispositivos para cilindros del tipo 3 o materiales no ferrosos
deberán contar con la autorización del fabricante o importador de los
mismos.
3.6 El fabricante proveerá de folletos explicativos para su instalación,
indicando las configuraciones posibles para el montaje, la ubicación
en el vehículo de acuerdo a la marca, el modelo y el tipo de
cilindros que contempla. Se indicará el torque adecuado al que se
deben someter los tornillos durante el montaje.
4.- DESCRIPCION
El dispositivo será diseñado de manera de soportar el o los cilindros en
forma adecuada y dispondrá de por lo menos dos cunas o soportes de apoyo
aptos para resistir la carga estática y solicitaciones dinámicas y dos
fajas de fijación aptas para resistir la carga dinámica.
5.- CARACTERISTICAS
5.1 El conjunto de elementos que conforman el dispositivo se
considerará como una sola unidad y su finalidad será que los
cilindros sean instalados en forma permanente, a fin de evitar
cualquier tipo de movimiento durante todo el tiempo que se encuentre
adosado al vehículo, como así tampoco tengan ningún contacto con
éste.
5.2 En el diseño se considerará que las fajas de sujeción, los bulones de
ajuste, las contrachapas a colocar en el exterior del vehículo como
refuerzo y el elastómero utilizado como junta de protección, cumplen
funciones diferenciadas y por lo tanto requieren especial atención.
5.3 El dispositivo se diseñará para cada tipo de vehículo en particular,
considerando las instrucciones que en cada caso disponga el
fabricante del automotor, de manera de evitar debilitamiento
significativo en su estructura.
5.4 A los fines del punto anterior, se indicará en cada modelo de
dispositivo para qué marca y modelo de vehículo es apto.
5.5 El dispositivo podrá ser diseñado para soportar uno o más cilindros,
debiendo especificarse las variantes previstas, incluyendo el rango
de diámetros y longitudes para el cual es apto. Cuando se considere
para más de un cilindro, en el dimensionado se tendrá en cuenta la
suma de las taras de los recipientes.
5.6 La unión del dispositivo al vehículo se realizará por medio de
bulones. Todo el conjunto estará calculado para soportar, una vez
armado y con los cilindros instalados:
a) Una carga veinte veces superior al recipiente lleno, en la
dirección axial del vehículo.
b) Una carga ocho veces el peso del recipiente lleno, en cualquier
otra dirección.
5.7 Además de seguir las instrucciones indicadas en 5.3, para el montaje
del dispositivo se colocarán contrachapas diseñadas para ser
colocadas en el exterior de la zona donde se apoya la cuna con el
objeto de reforzarla.
6.- MATERIALES
6.1 El material de cada pieza en contacto con el recipiente será
electroquímicamente compatible con el del cilindro.
6.2 Las cunas, las fajas de sujeción y otros componentes metálicos,
excepto bulonería, estarán construidos con acero estructural de
calidad comercial con una resistencia mínima a la tracción de
34 kg/mm2.
6.3 Para cilindros de hasta 110 kg de tara las fajas de sujeción tendrán
un ancho mínimo de 30 mm y un espesor mínimo de 3 mm.
6.4 Para cilindros de más de 110 kg de tara las fajas de sujeción tendrán
un ancho mínimo de 45 mm y un espesor mínimo de 5 mm.
6.5 Cuando se utilicen más de dos fajas de sujeción, el área total de la
sección elegida, será por lo menos igual a la especificada en 6.3. o
6.4. según el caso.
6.6 Las contrachapas utilizadas para reforzar las zonas del vehículo
donde se apoyan las cunas serán como mínimo del mismo espesor y ancho
que éstas, de forma sustancialmente cuadrada cuando tengan un solo
agujero y de forma rectangular cuando tengan más de uno, considerando
su longitud a partir de las tangentes exteriores de cada uno, por lo
menos una vez el diámetro del agujero.
6.7 A los materiales metálicos que por sus características propias no
sean resistentes a la corrosión, se les aplicará un tratamiento
superficial tal como pintado, zincado, cromado, etc., el que
soportará el ensayo descripto en el apartado 7.1. Cuando se trate de
terminación pintada, el color a utilizar será negro.
6.8 Los tornillos serán de acero forjado o trefilado de una resistencia
mínima a la tracción de 50 kg/mm2. Las tuercas serán de acero
forjado o trefilado con una resistencia mínima a la tracción de 34
kg/mm2.
6.9 Los tornillos, tuercas y arandelas que por sus características
propias no sean resistentes a la corrosión, se les aplicará un
tratamiento superficial tal como zincado, cromado u otro similar, el
que soportará el ensayo descrito en el apartado 7.1.
6.10 Para cilindros de hasta 110 kg de tara, se considerarán otros
materiales que los indicados en 6.8 siempre que cuenten con
características mínimas similares a cuatro tornillos de acero de
W 7/16" x 14 hilos por pulgada, con sus correspondientes arandelas de
seguridad y tuercas. Son aceptables tornillos con roscas diferentes,
siendo el diámetro mínimo 10 mm.
6.11 Para cilindros de más de 110 kg de tara, se considerarán otros
materiales que los indicados 6.8 en siempre que cuenten con
características mínimas similares a cuatro tornillos de acero, de
W 1/2" x 12 hilos por pulgada con sus correspondientes arandelas de
seguridad y tuercas. Son aceptables tornillos con roscas diferentes
siendo el diámetro mínimo 12 mm.
6.12 La protección exterior del cilindro se logra por medio de planchas de
elastómero adheridas en forma permanente a las cunas y fajas de
sujeción.
La unión entre elastómero y metal se podrá realizar por vulcanizado,
pegado u otro medio idóneo que imposibilite el desplazamiento del
elastómero. En ningún punto el cilindro estará en contacto con partes
metálicas del dispositivo.
6.13 Las planchas de elastómero serán dimensionadas de manera que
sobresalgan en el ancho de los soportes metálicos, como mínimo 5 mm
por lado. El espesor mínimo será de 3 mm.
6.14 El elastómero elegido se encuadrará dentro de las características de
un producto apto para aplicaciones en la industria automotriz,
previstas en la Norma SAE J 14, según los requerimientos mínimos del
Tipo S clase SB, Grado SB 705. Será no higroscópico, resistente a la
acción de hidrocarburos y poseerá una dureza igual o superior a
Shore 70.
7.- ENSAYOS
7.1 Ensayo de metales. Corrosión:
7.1.1 Se realizará por el método de niebla salina, según Norma ASTM B 117.
7.1.2 El material ferroso, una vez revestido, se colocará en una cámara de
niebla salina con una concentración de cloruro de sodio al 5% en
peso durante 48 horas a una temperatura de 35ºC.
7.1.3 Se considera satisfactorio si no se observan manchas de corrosión
roja en el metal base.
7.2 Ensayo de elastómeros. Resistencia a los hidrocarburos.
7.2.1 El material sintético utilizado será resistente a la presencia de
hidrocarburos, según Norma ASTM D 471.
7.2.2 Se utilizará aceite ASTM Nº 1 durante 70 horas a temperatura de
100 ºC.
7.2.3 El límite de variación de volumen admitido es de 0 a + 40%.
7.3 Ensayo de elastómeros. Dureza
7.3.1 La dureza se ensayará según Norma ASTM D 2240.
7.3.2 El valor aceptable será igual o superior a Shore 70.
7.4 Ensayo de elastómeros. Resistencia a la acción del agua.
7.4.1 Para determinar la capacidad de absorción de agua se ensayará según
Norma ASTM D 471.
7.4.2 Se realizará el ensayo durante 70 horas a temperatura de 100ºC.
7.4.3 Se considera aceptable una variación de volumen no mayor ±5%.
7.5 Ensayo de aceros. Resistencia a la tracción.
7.5.1 El ensayo se realizará según Norma ASTM E 8.
8.- CONTROL DE PRODUCCION:
Deberá responder a los procedimientos necesarios para obtener el
Certificado de Conformidad establecido en el cuerpo principal del
presente Reglamento.
ANEXO FIGURAS
A
ANEXO FIGURAS
B
ANEXO EGNC:
PROCEDIMIENTO DE HABILITACION Y NORMAS TECNICAS
PARA ESTACIONES DE CARGA DE GNC
PROCEDIMIENTO DE HABILITACION DE UNA EGNC
1. ASPECTOS PROCEDIMENTALES GENERALES
Las disposiciones de procedimiento contenidas en el cuerpo de este Anexo,
regirán sin perjuicio de la aplicación de las reglas establecidas en el
Decreto 500/991 de 27 de setiembre de 1991.
2. PROCEDIMIENTO DE AUTORIZACION DE TITULAR DE SELLO.
2.1 La autorización a quien solicite tener la calidad de Titular de Sello
será otorgada por la URSEA, a aquel solicitante que cumpla con los
requisitos que se especifican en los numerales siguientes.
2.2 Se deberá adjuntar documentación auténtica que pruebe tener
antecedentes en el país o en el extranjero, como empresa responsable de
al menos 10 (diez) EGNC durante un período no menor a 2 (dos) años, o ser
Afiliada de una empresa en esas condiciones.
2.3 Se deberá probar haber designado un Supervisor Técnico con suficiente
experiencia en operación de EGNC, radicado en el país. Este deberá ser un
profesional universitario con título de ingeniero de una especialidad
afín, con una experiencia de más de 2 (dos) años en la operación de EGNC.
En particular deberá acreditarse su experiencia en proyectos, instalación,
pruebas y ensayos de las instalaciones, habilitación para expendio al
público, mantenimiento y controles periódicos de EGNC.
2.4 La URSEA evaluará el cumplimiento de los requisitos precedentes en un
plazo de treinta días hábiles a partir de la presentación de la solicitud,
emitiendo un pronunciamiento favorable, si correspondiere, o formulando
observaciones, de las que dará vista al interesado por el plazo de diez
días hábiles. Si las mismas no fueren salvadas adecuadamente, se denegará
la solicitud.
2.5 Emitido el pronunciamiento acerca de la capacidad técnica del
solicitante, éste deberá presentar en un plazo de veinte días hábiles a
partir de la notificación del pronunciamiento referido, acreditación de
su capacidad financiera, que incluirá la constancia de la constitución de
una garantía y de la contratación de un seguro de responsabilidad, de
conformidad a las estipulaciones contenidas en el Anexo Garantías.
2.6 Comprobada la capacidad financiera, la URSEA autorizará al solicitante
como Titular de Sello, y si la misma no se acreditare oportunamente se
denegará la solicitud.
3. APROBACION DE INSTALACIONES DE UNA EGNC
3.1 El procedimiento que debe seguirse para obtener la aprobación de
instalaciones para una estación de carga de GNC, se deberá ajustar a las
siguientes disposiciones:
3.2 El interesado en operar una EGNC deberá manifestar ante la URSEA por
escrito su voluntad de instalar una EGNC en un ámbito espacial delimitado,
solicitando se lo habilite a iniciar la construcción de la misma. Tal
solicitud deberá cumplir los requisitos que se especifican en los
siguientes numerales.
3.3 En caso de que el interesado sea el titular o poseedor del inmueble en
el cual se emplazará la EGNC, deberá acreditar tal carácter mediante
documentación hábil. Si fuera tenedor a cualquier otro título debe
acreditar estar autorizado a hacer uso del bien con ese fin.
3.4 Se deberá contar con el permiso municipal que pudiere corresponder
para construir una EGNC en el inmueble de que se trate.
3.5 Deberá adjuntarse formulario emanado del Distribuidor o del
Transportista, según sea el caso, que señale la factibilidad de suministro
de gas natural, con indicación de punto de conexión, presión y caudal de
suministro. Si fuere necesaria la construcción de un ramal para abastecer
la EGNC proyectada, se deberá explicitar la necesidad de realización del
mismo, con indicación de plazo, debiendo atender a los requerimientos que
rigen al respecto.
3.6 También deberá adjuntarse copia autenticada del Plano de mensura de la
Dirección Nacional de Catastro, del terreno del emplazamiento.
3.7 El solicitante identificará el instalador designado como
responsable de la construcción de las instalaciones de la EGNC, quien
deberá estar matriculado como Instalador IG3.
3.8 Asimismo, presentará el Proyecto de la Estación de Carga de GNC,
adjuntando la documentación especificada en el numeral 4, debiendo
completar los aspectos referidos a las normas de seguridad mediante un
proyecto aprobado por la Dirección Nacional de Bomberos (según lo
requiere el artículo 4 de la Ley Nº 15.896). El proyecto deberá estar
suscrito por el Instalador designado. Este será el responsable por la
construcción de la estación de carga en su parte civil, mecánica,
eléctrica y de seguridad.
3.9 La URSEA evaluará la solicitud con la documentación adjunta, y en
plazo de veinte días hábiles se pronunciará sobre la misma, otorgando la
habilitación para realizar la instalación de la EGNC o realizando
observaciones. De realizarse observaciones, se otorgará vista al
interesado por el plazo de diez días hábiles para que salve las mismas.
Si las mismas no fueren salvadas adecuadamente, se denegará la solicitud.
La habilitación para instalar una EGNC tendrá una vigencia temporaria de
dieciocho meses, prorrogables a solicitud de parte por otros seis meses
más. Transcurrido el lapso de vigencia, el permiso caducará y deberá
iniciarse nuevamente el procedimiento.
3.10 Obtenida la habilitación respectiva, el instalador podrá iniciar la
construcción de la EGNC conforme a las pautas y normas que la rigen y el
respectivo plano de construcción.
3.11 La URSEA realizará la supervisión de la obra en proceso. Tal
supervisión consistirá en la inspección, realizada por la URSEA o quien
ella delegue, de las siguientes tareas, sin que ello limite la facultad
de la URSEA de inspeccionar en cualquier momento y a su sólo criterio
cualquier otro tipo de trabajos:
- Aprobación de materiales y su control de calidad.
- Hormigonado del recinto de compresores, si correspondiere -
Soldadura.
- Montaje de equipos, accesorios y sistemas de seguridad.
- Ensayos.
La aprobación de cada inspección realizada será requisito indispensable
para la continuación de las tareas.
Se utilizarán tres libros triplicados tamaño A4 con su carátula
conformada según el siguiente detalle:
- Libro de Ordenes de Servicio: se utilizará uno por cada obra.
- Libro de Notas de Pedido a la URSEA.
- Libro de Comunicaciones de la URSEA al Instalador.
Los dos últimos serán los medios de comunicación entre el instalador y la
URSEA y serán utilizados para la totalidad de las obras del mismo.
3.12 Cumplida la etapa de construcción de la EGNC, y habiéndose aprobado
en forma satisfactoria los ensayos correspondientes, el instalador deberá
presentar los planos "conforme a obra" y solicitar la autorización del
suministro de gas natural para la puesta en marcha y calibración de los
equipos, previa acreditación de:
a) la habilitación municipal final, cuando correspondiere
b) la habilitación de la Dirección Nacional de Bomberos
c) la aprobación del Distribuidor o Transportista de gas natural según lo
establecido en el Reglamento de Instalaciones de Gases Combustibles,
aprobado por el Decreto Nº 216/002 y sus modificatorios
d) el cumplimiento de las exigencias de metrología legal del equipamiento
de medición integrado a sus surtidores.
3.13 La URSEA autorizará el suministro en carácter de prueba por un plazo
de diez días corridos como máximo, para la puesta en marcha y calibración
de los equipos.
3.14 Una vez verificado el buen funcionamiento de las instalaciones y
aprobados por la URSEA los planos "conforme a obra", la misma otorgará la
aprobación de las instalaciones de la EGNC, emitiendo un "Certificado de
Aprobación de las Instalaciones".
3.15 En los supuestos en que la EGNC tenga un nuevo Expendedor, éste
deberá solicitar ante la URSEA nueva aprobación, acreditando el
cumplimiento de aquellos de los requisitos precedentes para los que se
requiera nueva probanza.
4. DOCUMENTACION DEL PROYECTO DE EGNC
4.1 Los planos de proyecto se ejecutarán conforme a las normas UNIT para
dibujo técnico. Se preverá un rótulo de una altura máxima de 80 mm.
Sobre éste se consignará claramente:
a) Ubicación de la estación
b) Nombre del Plano
c) Escala de dibujo
d) Nombre y Firma del instalador
Sobre el rótulo se preverá un espacio en blanco hasta completar una
carátula de formato A4. Este espacio se destinará al sellado y
observaciones inherentes a la aprobación.
4.2 La documentación a presentar será avalada por el instalador y estará
compuesta por los instrumentos que se detallan en los numerales
siguientes.
4.3 Se deberá presentar una memoria descriptiva que consistirá en una
descripción sucinta de las obras a efectuar, datos técnicos generales,
fechas tentativas para el inicio de obra y habilitación.
4.4 También se incluirá el proyecto civil, compuesto de una vista en
planta de cada nivel, fachadas y cortes longitudinal y transversal
(deberán pasar por el recinto del compresor), incluyendo los detalle de
las ventilaciones.
4.5 Se deberá incorporar también un proyecto de seguridad, aprobado por la
Dirección Nacional de Bomberos, que constará de una vista en planta para
cada nivel donde se indicará en forma esquemática la ubicación exacta de
la totalidad de los elementos de seguridad, a saber: botoneras de paradas
de emergencia y dispositivos sobre las que actúan; carteles de seguridad;
extintores y otros elementos de extinción de incendio si los hubiere, como
por ejemplo instalación de rociado para los recintos de compresores
elevados, etc.
4.6 También se agregará un proyecto eléctrico, compuesto por una vista en
planta con las trazas de cañerías en unifilar y detalles de acometidas a
los equipos en bifilar y diagrama unifilar del circuito eléctrico. Se
indicará claramente la forma en que se efectuará la iluminación en toda la
zona de riesgo. Los montajes típicos se consignarán sobre un único plano.
Se indicará a través de un diagrama unifilar la interconexión de todas
las paradas de emergencia con los dispositivos de seguridad sobre los que
actúan.
Se incluirá dentro de este proyecto el sistema de protección contra
descargas atmosféricas indicando el cálculo y el detalle de los elementos
constructivos.
4.7 Asimismo se incorporará un proyecto mecánico que constará de:
a) Planilla de características del compresor y almacenamiento.
b) Diagrama de flujo de los compresores y almacenamientos indicando la
totalidad de los elementos de seguridad y control, válvulas de bloqueo,
drenajes, presóstatos, etc. con sus rangos de operación. Se le agregará
un cuadro con las referencias de la simbología utilizada, que deberá
responder a la norma ISO. Podrán utilizarse los diagramas provistos por
el fabricante de los equipos cuando cumplan con estos requisitos.
c) Diagrama de flujo de la estación; se asentarán los diámetros de las
líneas principales de gas, las presiones máximas y mínimas y sus
caudales; asimismo se consignarán los valores de las presiones de
apertura y venteo de las válvulas de alivio y la de regulación de las
reductoras de presión y los caudales máximos respectivos. Se dejará
constancia, sobre el diagrama de flujo, de las marcas y modelos de
compresores, surtidores y de sus características. Se indicará la zona
de ubicación de los diversos elementos de seguridad (botoneras de
paradas de emergencia y sus elementos asociados, válvulas de venteo,
accionamientos remotos, etc.) y las protecciones catódicas.
d) Plano general de cañerías. Se indicará la lista de materiales
utilizados. El plano consistirá en una vista en planta de la estación,
con las trazas generales de las cañerías y los cortes y vistas en
elevación que resulten necesarios. Se deberán incluir en este plano
todos los elementos de protección catódica.
e) Isometría general de cañerías. Se dibujarán en unifilar, las líneas de
alta y baja presión, drenajes y venteos si existieren. Se indicarán
niveles de cañerías y dimensiones generales. Se indicarán también las
presiones de ajuste de válvulas reguladoras y de alivio. Se empleará la
misma codificación de los materiales de la lista indicada
anteriormente.
f) Detalles generales: Se dibujarán en bifilar: vista en planta y
elevación de la totalidad de las acometidas a los equipos (tanque
amortiguador de pulsaciones, compresores, almacenamiento y surtidores).
Para los montajes tipo (detalles de soportes de cañerías, cortes de
trincheras, pases de planchadas, dispositivos para el accionamiento
remoto de válvulas de venteos manuales, etc.) podrá seguirse el
criterio que se indica más abajo o bien se los incluirá con los
detalles generales en un único plano.
g) Puente de medición: Se describirán sus características.
h) Instalaciones auxiliares: Tanques de recolección de purgas y venteos,
amortiguador de pulsaciones. etc. Se incluirá sobre el plano la
memoria de cálculo respectiva y el procedimiento de soldadura.
i) Memoria de cálculo de cañerías: hasta tanto no exista una norma UNIT al
respecto, se utilizará el código ASME IIX o la norma ANSI B 31.1.
j) Procedimientos de soldadura: serán indicados para los distintos
diámetros, espesores de cañería y presiones; hasta tanto no exista una
norma UNIT al respecto, se utilizará el código ASME IX y/o API 1104.
k) Memoria descriptiva de las pruebas de cañerías donde constarán los
procedimientos, métodos y tiempos de pruebas de cañerías y su posterior
limpieza. Tanto para las memorias de cálculo, descriptivas y
procedimientos de soldadura podrá utilizarse el criterio descrito para
los planos tipos cuando corresponda.
4.8 Aquellos diseños que se reiteren en varias obras podrán contar con una
única aprobación. A estos fines se presentará a la URSEA por única vez y
mientras dure su periodo de validez, el plano tipo original tipo y cinco
copias. Para la renovación se presentará sólo el original y las copias que
obran en poder del instalador con el sello de aprobación en original. Para
cada obra se entregará una copia del plano aprobado para uso de la
inspección.
4.9 Será parte integrante de la documentación de proyecto la planilla de
características de la estación y la planilla del compresor. Se presentarán
las mismas conjuntamente con los planos, y se las completará toda vez que
pueda ampliarse la información requerida.
En caso de instalarse los compresores sobreelevados respecto al nivel de
la playa de carga, deberá presentarse el proyecto del piso respectivo
siguiendo las pautas que se describen:
a) Memoria de cálculo detallada, deberá desarrollarse en forma ordenada y
constará de las siguientes partes:
- Datos de los equipos a instalar: peso, r.p.m., superficie de planta,
tipo de equipo, forma de sustentación (apoyos antivibratorios, si
existen), fuerza y momentos máximos de desequilibrio de equipos y en qué
proporción se transmiten a la estructura.
- Análisis dinámico.
- Análisis de cargas y sobrecargas.
- Cálculo de la estructura en su totalidad.
- Tipo de acero y hormigón a utilizar.
- Determinación del tipo de suelo y tensión admisible del terreno. El
contratista realizará la verificación en obra de la tensión admisible
adoptada en el plano de fundación.
- Análisis de ruidos y vibraciones hacia los límites de la estación según
las normas Municipales y reglamentaciones vigentes.
b) Plano con detalles de armado, indicándose dimensiones geométricas,
niveles espesores y diámetro de armaduras.
5. PROCEDIMIENTO DE HABILITACION DE EXPENDIO DE UNA EGNC
5.1 La solicitud de habilitación de expendio en una EGNC requerirá cumplir
los requisitos que se detallan a continuación.
5.2 Se requerirá haber obtenido la aprobación de las instalaciones de la
EGNC.
5.3 Se adjuntará copia auténtica del acuerdo celebrado por el interesado
con un Titular de Sello, por el cual este último asume todas las
responsabilidades que le están establecidas en este Reglamento respecto de
la EGNC, debiendo surgir expresamente el aval dado por el Titular de Sello
a las instalaciones de la EGNC.
5.4 Constatados los requisitos anteriores, la URSEA, en un plazo de quince
días hábiles, habilitará el expendio en la EGNC. Si existieren
observaciones, se dará vista al interesado por el plazo de diez días
hábiles, y si las mismas no se salvaren se denegará la solicitud. La
habilitación quedará condicionada suspensivamente a la acreditación de que
el Titular de Sello ha variado su garantía y seguro por responsabilidad de
manera de contemplar la nueva EGNC.
5.5 Las Estaciones de Autocarga de GNC no requerirán cumplir con el
requisito contenido en la disposición 5.3, mas su titular deberá adjuntar
a la solicitud una declaración de que sólo se suministrará GNC a vehículos
utilizados para realizar las actividades propias del establecimiento en
cuestión.
El incumplimiento comprobado de cualquiera de las condiciones previstas
como requisitos para otorgar la aprobación de las instalaciones de EGNC o
la habilitación de expendio, podrá determinar la revocación de los actos
habilitantes.
CAPITULO I. - OBJETO, ALCANCE Y REQUISITOS PARA INSTALACIONES DE
ESTACIONES DE CARGA DE GNC
1.- OBJETO:
Estas normas y especificaciones técnicas y de seguridad tienen por objeto
definir las características y ubicación de los recipientes a utilizar en
plantas de compresión, almacenamiento y despacho de GNC, la instalación
de sus compresores, la instalación de surtidores para despacho, cañerías,
accesorios y demás elementos complementarios.
Además, tienen por objeto reglamentar la distribución y dimensiones de la
isla de surtidores, así como también establecer las pautas para el
movimiento vehicular en la playa de maniobras y especificar las
metodologías de repruebas y la periodicidad de inspecciones a que se han
de someter las estaciones de carga de GNC una vez habilitadas y puestas
en funcionamiento.
2.- ALCANCE:
Las cláusulas contenidas en estas normas y especificaciones son de
aplicación para el proyecto, construcción e instalación de estaciones de
compresión, almacenamiento y despacho de GNC para reaprovisionamiento de
vehículos, cuya ubicación podrá ser:
a) En predios exentos de otra instalación.
b) En predios con instalaciones existentes para el despacho de
hidrocarburos líquidos.
c) En predios con instalaciones industriales y para uso propio (estaciones
cautivas).
3.- DEFINICIONES.
Batería de Cilindros para Almacenamiento de GNC: Conjunto de cilindros de
50 litros o más de capacidad de agua, montados en forma vertical u
horizontal sobre estructuras fabricadas al efecto, en forma segura e
indesplazable (pero desmontable) y en el que todos los recipientes están
vinculados a un colector, a efectos que el conjunto actúe como una
unidad.
Carril de entrada: Es la franja de la playa de maniobras que se extiende
desde la vía pública o vía de circulación interna hasta el carril de
carga, cuando el acceso a éste desde ella no es directo. Sobre este
carril los vehículos efectuarán las maniobras de entrada a la estación y
aproximación a la zona de carga.
Carril de carga: Es la franja de la playa ubicada a cada lado y alineada
con la isla del surtidor. Sobre esta franja los vehículos maniobrarán el
mínimo indispensable para su aproximación final a la isla del surtidor y
detendrán su marcha para el reabastecimiento de combustible.
Carril de salida: Es la franja de la playa de maniobras que se extiende
desde el carril de carga hasta la vía pública o vía de circulación
interna cuando la salida no sea directa. Sobre este carril, los vehículos
efectuarán las maniobras de salida de la estación. Se lo considera como
vía de escape ante eventuales emergencias.
Construcción segura contra explosión: Es una instalación construida de
tal forma que, producida una explosión de gas en su interior, no se
propague al exterior. Se considerarán dentro de esta categoría las
instalaciones eléctricas diseñadas según la norma IEC que resulte
aplicable.
Dispositivos de seguridad en equipos de compresión de GNC: Mecanismos
destinados a preservar la integridad de las personas y del equipamiento
de compresión para GNC.
Fuegos abiertos: Todos los elementos que, de una u otra forma, pueden
producir chispas o llamas, ya sea en forma permanente o esporádica.
Isla del surtidor: Sector sobreelevado y adecuadamente protegido de la
playa de maniobras, sobre el que no se admitirá circulación vehicular. En
el mismo se ubicará el surtidor de despacho de GNC, sus válvulas de
bloqueo y, de resultar necesario, las columnas de soporte de surtidores,
techos de playas de carga, y recinto de compresores.
Límites de la playa: Elementos físicos que delimitan el espacio destinado
a la maniobra y circulación de los vehículos en la playa de carga. A
estos efectos, se considerará como límites, las líneas y/o muros
divisorios de predios, cuando existieren, y toda edificación ubicada
entre el predio de la boca de Expendio y la línea dominial.
Medianera: Línea de división con respecto a vecinos.
Playa de carga y maniobras: Sector de la Estación de Carga destinado al
movimiento vehicular para su reabastecimiento de combustible, incluyendo
a los carriles de entrada, carga y salida.
Rol de incendio: actuación que le corresponde a cada miembro de la
estación de carga de GNC, incluyendo al jefe o encargado de la misma,
dentro del plan de emergencia aprobado por la Dirección Nacional de
Bomberos.
Vías de circulación interna: Es el corredor que comunica la vía pública
con la playa de carga y maniobras, tanto para el ingreso como egreso de
la estación.
Para estaciones con hasta 6 mangueras su ancho mínimo será de 4 m. Para
estaciones con más de 6 mangueras, el ancho mínimo será de 6 m.
4.- REQUISITOS PARA IMPLANTACION E INSTALACIONES
4.1 UBICACION
Emplazamiento de las instalaciones
a) Para la ubicación de las Estaciones de Carga de GNC se tendrán en
cuenta, según corresponda, las distancias de seguridad.
b) Bajo ningún concepto se permitirá la construcción de subsuelos.
Tampoco se permitirá la construcción de pisos elevados para otro
destino que no sea el de la instalación de equipos de compresión o
almacenamiento elevados, o la ubicación de garajes.
c) En caso de estaciones de servicio públicas, se tendrán en cuenta los
accesos y vías de circulación permitidas para los automotores.
d) La estación deberá contar con la autorización de la autoridad municipal
competente.
f) Dentro del predio de la estación de servicio, no deberán almacenarse
elementos extraños a la actividad desarrollada, que puedan afectar la
seguridad de la misma.
g) Los muros divisorios del predio de la estación de servicio, poseerán
paredes de mampostería macizas de 3 m de altura mínima y 0,30 m de
espesor. Podrán exceptuarse de construir dichos muros, las estaciones
rurales ubicadas en zonas descampadas (edificaciones vecinas a partir
de los 100 m de los límites de la estación), siempre que ninguna
regulación vigente lo exija.
h) El aprovechamiento de una estructura de una estación de servicio
tradicional de combustibles líquidos para agregar bocas de expendio de
GNC, sólo podrá llevarse a cabo en aquellas estaciones con las
superficies mínimas necesarias para cumplimentar las distancias de
seguridad indicadas en 4.2.
4.2.- Distancias mínimas de seguridad
Las instalaciones se situarán dentro de distancias de seguridad de
acuerdo a la siguiente planilla de distancias mínimas.
Distancias (en m)
Referencias Volumen de Almacenamiento (litros de agua)
Hasta 10.000 Desde 10.001
en adelante
Recinto de compresores
y almacenamiento a:
Muros divisorios de predio y
locales propios 5 10
Línea municipal Pta. Baja 3 3
Línea municipal Pta. Alta 0 0
(*)Edificios de concentración
de más de 150 personas, o
de 4 ó más pisos 10 15
Surtidores 5 5
Fuego abierto 3 3
Surtidores a:
Línea municipal 4 4
Costado de rutas y caminos
(áreas rurales) 6 6
Local propio 3 3
Muros divisorios de predios
y aberturas de locales propios 5 5
Fuego abierto 5 5
Almacenamiento de
Combustibles líquidos
(bocas carga y/o 5 5
descargas)
(*) En correspondencia con la altura máxima de edificación permitida por
la municipalidad en el sitio de emplazamiento, salvo que la
edificación lindera existente supere dicha altura, siendo válido
entonces, este último caso.
Nota: Se deberá construir un muro de mampostería u hormigón con
resistencia mínima al fuego de 3 horas, de una altura 0,50 m superior
al compresor y/o almacenamiento, y longitud que exceda 1,00 m de cada
extremo. Se lo deberá disponer rodeando los compresores y
almacenamiento. Contará con accesos laberínticos. Las distancias se
medirán desde el borde exterior de su muro perimetral. Los detalles
en se desarrollan en los puntos siguientes.
5.- ELEMENTOS Y EQUIPOS EN LAS INSTALACIONES
5.1.- GENERALIDADES
a) El almacenamiento del GNC se deberá instalar dentro del recinto de
compresores o en un recinto de iguales características.
b) Deberán estudiarse, especialmente en las zonas con climas fríos, la
instalación de equipos para evitar la formación de hidratos.
c) Los tanques de almacenamiento de GNC serán aptos para operar a una
presión de trabajo de 250 bar a 21°C ±1°C, responderán a las exigencias
del Código ASME, SECCION VIII, Div. 1 (Código de la Sociedad Americana
de Ingenieros Mecánicos) u otra similar que haya sido aceptada a esos
efectos por la URSEA. Serán aprobados por la URSEA o un Organismo de
Certificación reconocido por ella. Obtenida la aprobación del tanque,
se completará el marcado de la chapa de identificación con la matrícula
otorgada. La chapa de identificación debe ser fijada en todo tanque
aprobado, en lugar visible y en forma permanente. En la misma se
grabarán todas las características que identifiquen al recipiente y su
fabricante, conforme lo exige el código o especificación empleado en su
fabricación.
Los tanques deberán ser sometidos a prueba hidráulica, a una presión
igual a 1,5 veces la presión de trabajo.
Contarán con válvula de seguridad que accionará desde un 15% al 20% por
encima de la máxima presión de trabajo. Las válvulas de seguridad
deberán ser capaces de evacuar el máximo caudal de suministro ya sea de
la válvula reguladora de aspiración o del compresor donde
correspondiera.
Las cuplas y bridas para conexiones serán aptas para la presión de
operación del tanque y su instalación se ajustará a las exigencias del
Código o norma de construcción empleado.
No podrán efectuarse soldaduras o cualquier otra alteración en ninguna
zona del tanque expuesta a presión interna. Sólo se admitirán
soldaduras en chapas de apoyo o ménsulas.
Las interconexiones entre tanques y compresores estarán provistas de
compensación por vibraciones y movimientos diferenciales.
d) Montajes de los tanques para GNC.
El montaje de los tanques se hará de forma de evitar la concentración
de cargas excesivas en los apoyos.
Los soportes para los tanques deberán ser de acero o mampostería maciza
armada. Pueden utilizarse soportes metálicos, cuando los mismos estén
protegidos contra el fuego en forma apropiada y de tal modo que,
deberán resistir la acción directa de las llamas un lapso no menor de 3
horas, sin que se produzca el derrumbe del tanque.
El montaje sobre los soportes deberá permitir la libre expansión y
contracción no sólo del tanque sino igualmente de las cañerías
conectadas a los mismos.
Deberán proveerse medios adecuados para evitar la corrosión de aquellas
partes del tanque que estén en contacto con los apoyos.
Una vez montados, los tanques serán limpiados en forma adecuada y a
continuación se protegerán con dos manos de pintura anticorrosiva y dos
de esmalte sintético en color blanco.
Se tendrá especial cuidado de no cubrir en estas operaciones, la placa
de identificación que todo tanque aprobado debe exponer en lugar
visible, y fijada en forma permanente.
Como pauta genérica, se establece que en toda instalación nueva o
ampliación se usarán tanques nuevos. Sólo se permitirá la utilización
de tanques usados, o fuera de servicio por un año o más, siempre que
sean rehabilitados con los procedimientos de revisión de acuerdo a la
respectiva norma de fabricación, lo que será certificado por un
Organismo de Certificación reconocido por la URSEA.
e) Almacenamiento en batería de cilindros:
Para este tipo de almacenamiento rige lo establecido en el Capítulo II
del presente Anexo EGNC.
Se deberá considerar que la estructura de cada batería será construida
con materiales de difícil oxidación o con tratamientos adecuados que la
preserven de la misma. Serán de forma tal que admitirán montar los
cilindros de modo que queden fijos e indesplazables, para preservar sus
conexiones; pero el montaje permitirá un fácil desarme, para efectuar
el mantenimiento.
En todos los casos la totalidad de las válvulas de maniobra deberán
posibilitar su operación desde el perímetro de la batería.
Cada nivel de Almacenamiento deberá tener su correspondiente manómetro
con válvula de bloqueo y purga.
La presión de diseño de los cilindros que se utilice en la batería para
almacenamiento, dependerá de la presión de operación con una máxima de
250 bar, de acuerdo con lo definido en 5.1.c.
5.2.- EQUIPAMIENTO. RECINTO PARA COMPRESORES Y/O ALMACENAMIENTO Y
SURTIDORES.
a) Los compresores, almacenamientos y surtidores se deberán ajustar a la
norma de Equipos de Compresión para Estaciones de Carga de Gas Natural
Comprimido y a la de Surtidores.
b) El compresor y almacenamiento se instalarán dentro de recintos
adecuados.
Está prohibido efectuar instalaciones ajenas y usos distintos a los
específicos, dentro de los recintos.
c) Se rodeará a los equipos compresores y al almacenamiento con un muro
perimetral, cuya altura excederá en 50 cm como mínimo la del extremo
superior de las partes sometidas a alta presión. La altura mínima será
de 3 m.
d) Contará con dos accesos de tipo laberíntico diagonalmente opuestos, con
un ancho libre de paso de 1,10 m como mínimo. De poseer puertas, las
mismas abrirán hacia el exterior del recinto y podrán contar con
herrajes y dispositivos del tipo antipánico reconocidos por la URSEA.
e) Los accesos de tipo laberíntico definidos en el ítem 5.2-d) conducirán
a pasillos, corredores o pasos comunes que constituirán medios de
escape ante una emergencia. El ancho mínimo de los medios de escape
será de 1.10 m, y no será obstruido ni reducido en dicho ancho
reglamentario.
La línea natural de libre trayectoria debe desarrollarse a través de
los mismos hasta la playa de carga o la vía pública sin estar
entorpecida por locales de uso a destino diferenciado. Donde los medios
de escape puedan ser confundidos, se colocarán señales que indiquen la
salida.
f) El muro perimetral definido en 5-2-c) se ejecutará de hormigón armado
con resistencia al fuego mínimo de 3 horas, espesor mínimo de 15 cm y
calidad de hormigón H13 (130 kg/cm2) o superior. Se dispondrán dos
mallas de diámetro 10 mm cada 15 cm o equivalente de acero calidad 4200
Kg/cm2, una en cada cara. Para lograr una mayor seguridad frente a la
fragmentación del muro ante una eventual explosión o impacto, es
conveniente desfasar las armaduras. El hormigón será a la vista, no
admitiéndose revestimientos.
g) Los muros en planta baja deberán ejecutarse sobre zapata corrida de
hormigón armado, según cálculo, en función del estudio de suelos
correspondiente.
h) Los recintos de compresores y/o almacenamiento tendrán techo fácilmente
expulsable. No se permitirá vincular el techo del recinto con muros
medianeros.
i) Los recintos de compresores no encasetados deberán contar con un techo,
salvo que los equipos sean aptos para intemperie, y pueda garantizarse
el nivel de ruidos en cualquier situación operativa.
j) Los recintos de compresores y/o almacenamiento estarán perfectamente
ventilados a nivel superior por debajo del techo y 50 cm por encima del
último elemento presurizado, con aberturas adecuadamente distribuidas y
de áreas no menores de 100 cm2 por m3 de volumen ambiente. De ser
necesario practicar aberturas inferiores, deberá adoptarse un criterio
constructivo tal, que evite la proyección hacia el exterior de lenguas
de fuego u objetos contundentes ante eventuales siniestros.
k) Deberá proveer una adecuada canalización del aire de refrigeración. Se
considera aconsejable que la temperatura dentro del recinto no supere
los 10ºC por encima de la temperatura ambiente exterior.
l) Los compresores alojados en el recinto contarán con un pasillo de
circulación mínimo de 0,90 m de ancho entre compresores y entre éstos y
las paredes del recinto. Dicho pasillo estará libre de obstáculos y su
ancho se medirá desde las bases o partes salientes de los compresores.
Si los equipos alojados en el recinto requieren un ancho mayor de
pasillo, por razones de mantenimiento, dicho pasillo deberá ampliarse,
así como los accesos al recinto.
m) Se implementarán los sistemas insonorizantes que resulten necesarios de
acuerdo a las reglamentaciones municipales.
n) Se implementarán los sistemas amortiguadores de vibraciones que
resulten necesarios para evitar la transmisión de niveles vibratorios
inadmisibles hacia las construcciones vecinas. A tal fin no se admitirá
vinculación física de la estructura con los muros medianeros, que
transmita vibraciones o ruidos inaceptables a los mismos.
El material insonorizante será no combustible o autoextinguible.
o) Cuando se recurra a la construcción de recintos de compresores y/o
almacenamiento elevados, se seguirán además los siguientes
lineamientos:
- Cuando pueda existir circulación vehicular por debajo del recinto
elevado, la altura libre desde el nivel de piso terminado será como
mínimo de 5 m.
- La escalera principal será de acceso fácil y franco a través de lugares
comunes de paso, conduciendo a medios de escape que cumplan en un todo
lo indicado en 5.2-e). Tendrá barandas o pasamanos rígidos y bien
asegurados en cada lado. El ancho libre mínimo será de 1,10 m, medida
entre zócalos; si el pasamanos que se coloque sobresale más que 7,5 cm
de la proyección del zócalo, se tendrá en cuenta para medir el ancho
libre. La altura de paso será por lo menos de 2.30 m medida desde
escalón al cielorraso u otra saliente inferior de éste. Se la
construirá de materiales incombustibles resistentes al fuego, en tramos
rectos y preferentemente sin cambios de dirección en los descansos. Los
tramos no tendrán más que 21 alzadas corridas entre descansos. Las
medidas de todos los escalones de un mismo tramo serán iguales entre si
y responderán a la siguiente fórmula:
2a + p = 0,60m a 0,63
donde: a = (contrahuella), no será mayor que 0,18 m
p = (huella), no será menor que 0,26 m
- Los descansos tendrán un desarrollo no inferior a las 3/4 partes del
ancho de la escalera, sin obligación de rebasar 1,10 m, y ancho igual al
de la escalera. Cuando cualquier punto de los medios de salida elevados
o de la escalera principal pueda ser alcanzado por un presunto frente de
fuego, se dispondrá una escalera secundaria que conduzca desde el
recinto de compresores y/o almacenamiento a los medios de salida en
Planta Baja.
El acceso a la escalera secundaria será independiente del de la
principal. Se construirá de materiales incombustibles y podrá ser
vertical o de gato, en cuyo caso se distanciará no menos que 0,15 m de
paramentos, deberá ser practicable y ofrecer suficientes condiciones de
seguridad.
p) Cuando el emplazamiento se realice en áreas no urbanas, el recinto de
compresores y/o almacenamiento podrá realizarse sin el muro de
hormigón.
En dicha situación se cercará el recinto con alambrado tipo olímpico
con dos portones de acceso diagonalmente opuestos. La altura del cerco
será como mínimo de 3 m. Se considerará, para lo relacionado al recinto
de compresores y/o almacenamiento, el doble de lo indicado en la tabla
de distancias mínimas.
Para el caso que la zona circundante se convierta en urbanizada el
recinto deberá adecuarse a las pautas establecidas a tal fin.
5.3.- DISEÑOS PARA PLAYAS DE MANIOBRAS DE BOCAS DE EXPENDIO PARA CARGA DE
GNC.
5.3.1.- Bocas de expendio de carga rápida
- Generalidades: La distribución de las islas de surtidores en la playa
permitirá un rápido ingreso y egreso de los vehículos. Cuando éstos se
encuentren estacionados en posición de carga, no obstaculizarán la
entrada o salida, ni la libertad de maniobra de otros vehículos, ni
invadirán la vía pública.
- Se buscará preferentemente, que en posición de carga, los vehículos
queden orientados hacia la vía pública.
- La posición de carga de los vehículos será paralela a la Isla. No se
aceptará su posicionamiento enfrentando a la misma.
- No se aceptará que los vehículos deban realizar maniobras de retroceso
para su aproximación o egreso de la posición de carga.
- En caso que el número de islas a instalar sea de dos o más, se
recomienda que se de preferencia a la distribución de las islas en forma
paralela entre sí, dado que ésta es la que permite, en caso de acontecer
una emergencia, la evacuación más rápida de la playa. Será posible un
máximo de 4 surtidores de despacho de doble manguera o su equivalente en
surtidores de sólo 1 manguera, instalados en forma alineada.
- El valor de los ángulos de entrada y salida a los surtidores àE y àS
(ver Figura 1 en Anexo Figuras A), y el ángulo formado por los carriles
de entrada o salida respecto a la vía pública, favorecerán el movimiento
vehicular.
- No se admiten ángulos de giro mayores a 90º, teniendo en cuenta que la
posición inicial del vehículo la dará el sentido de circulación de la
vía pública. Se exceptuarán sólo aquellos casos en que la amplitud del
radio de giro a desarrollar lo justifique.
- Angulos de inclinación de las Islas: Son los ángulos àE ó àS que forman
los ejes longitudinales de los carriles de entrada y salida
respectivamente, respecto al correspondiente del carril de carga (Ver
Figuras 1, 2, 3 en Anexo Figuras A).
- Radios mínimos de giro: son los radios mínimos que puede describir el
automotor. (Ver Gráficos de Radios de Giro en Anexo Figuras A).
- En ningún caso se podrá invadir con la playa de circulación el espacio
urbano interior (corazón de manzana), si no existe una autorización
municipal expresa que lo permita.
5.3.1.1.- Superficie de Circulación:
- La superficie de los carriles de entrada, carga y salida será de
materiales inalterables por la acción de los agentes atmosféricos
(calor, frío, lluvia) e hidrocarburos (derrames de combustibles y
lubricantes). Ofrecerán una superficie firme y antirresbaladiza. No se
aceptará el empleo de terreno natural.
- Los carriles de carga serán horizontales. Las pendientes destinadas a
favorecer el desagüe pluvial, serán lo suficientemente suaves como para
impedir el deslizamiento involuntario de los vehículos en posición de
carga.
5.3.1.2.- Dimensiones y distancias:
Las dimensiones de las islas de surtidores se ajustarán a las
especificadas en la Tabla Nº 1 y su correspondiente figura Nº 4 en Anexo
Figuras A.
- El ancho del carril de entrada (E) tendrá como mínimo 6,5 m. Además se
deberá respetar el cumplimiento de la distancia mínima D, referida al
punto medio del surtidor. (Ver Figura 5 en Anexo Figuras A).
- El ancho del carril de salida (S) será el que surja de lo indicado en
Figura 6 del Anexo Figuras A.
- El ancho mínimo de los carriles de carga para islas paralelas entre si
se establece en 3 m. La distancia mínima entre dos islas paralelas será
por lo tanto de 6 m.
- La distancia entre cabeceras de dos islas de surtidores alineadas
longitudinalmente será como mínima 7 m.
- El ancho mínimo del carril de carga entre dos islas alineadas
longitudinalmente será de 6 m, medidos en forma perpendicular al mismo.
Si el número de surtidores es superior a dos se proveerá un carril de
acceso adicional de 3 m de ancho como mínimo, a partir del segundo
surtidor, numerándose éstos en orden creciente, siguiendo el sentido de
circulación. (Ver Figuras 7 y 8 en Anexo Figuras A).
- La distancia entre surtidores y líneas divisorias de predios, que no
cuenten con paredes o bien aberturas que posibiliten la entrada de gas a
locales propios, será como mínimo de 5 m. Para líneas divisorias de
predios que cuenten con pared, la distancia entre isla y pared podrá ser
reducida a 3 m.
La distancia mínima de surtidores a líneas municipales será de 4 m.
(Ver figuras 10 y 11 en Anexo Figuras A).
5.3.1.3.- Islas de Surtidores:
- La distribución de los surtidores alineados (sobre una o más islas)
deberá permitir el empleo simultáneo de la totalidad de las mangueras de
despacho. La distancia mínima entre los mismos será de 10 m, a menos que
se trate de dos surtidores de una sola manguera cada uno, en cuyo caso
la distancia entre ambos será de entre 0,5 m y 1 m. (Ver figura 9 en
Anexo Figuras A).
Los surtidores se ubicarán en lugares abiertos. El techo que proteja la
zona de carga debe guardar una altura mínima, con respecto al nivel
del piso, de 5 m. Cuando los surtidores estén suspendidos de una
columna, ésta será considerada como parte integrante del surtidor.
Las islas tendrán una cámara embutida, destinada a alojar las válvulas
de bloqueo del surtidor. Tendrá una tapa extraíble o abisagrada, con
manijas embutibles, sin bordes cortantes y con un peso no superior a
5 kg. La profundidad de las válvulas de bloqueo con respecto al nivel de
la isla será como máximo de 0,40 m. Las dimensiones de la cámara serán
tales que permitan un fácil accionamiento de las válvulas que aloja.
La terminación de sus superficies internas será acorde con las reglas
del arte.
Cuando sean cámaras subterráneas, tendrán, optativamente:
- Su fondo conectado a las trincheras de cañerías de modo de permitir el
desagüe a través de éstas.
- Fondo permeable.
Se instalarán protecciones mecánicas en ambas cabeceras de las islas de
surtidores cuando su altura respecto al carril de carga sea inferior a
0,20 m.
Los mismos se diseñarán para resistir impactos a una velocidad de hasta
10 km/h. Su altura no será inferior a la correspondiente de los
paragolpes de los vehículos usuarios.
Las conexiones a los surtidores deberán ser flexibles a los efectos de
absorber vibraciones y posibles impactos.
La cobertura externa de los surtidores podrá ser metálica o de material
plástico autoextinguible, lo mismo que para el área de los indicadores
de despacho.
5.3.1.4.- Dependencias auxiliares y anexos.
Cuando la estación de carga cuente con áreas de estacionamiento,
servicios de lavaderos, engrase, gomería, venta de artículos para
automotor, minimercados, etc., se los ubicarán de modo tal que los
vehículos que hagan uso de estas dependencias no deban maniobrar o
estacionar sobre los carriles de carga o salida.
Las vías de escape de las dependencias auxiliares o anexos deberán ser
independientes de las del recinto de compresores o almacenamiento,
previstas en el numeral 5.2.
Cuando se prevean actividades anexas a la esencial de despacho de
combustible (tales como: comercio de comestibles, espacios de recreación,
etc. o lugares de concentración de personas), se observará que los
accesos sean directos desde la vía pública. La circulación peatonal no se
efectuará a través de la playa de carga y maniobra.
5.3.1.5.- Distribuciones particulares de playa de carga y maniobras
Islas en cuadro:
Cuando las islas estén distribuidas en forma de cuadro, es decir, grupos
de islas paralelas y alineadas de a dos, se preverán las siguientes
distancias mínimas: entre islas paralelas 10 m; entre cabeceras de islas
alineadas cuando corresponda, 7 m observando entre surtidores una
distancia de 10 m (Ver figura 12 en Anexo Figuras A).
En los 10 m de ancho de carril de carga se incluye una franja central de
4 m destinada al desplazamiento de los vehículos entre sus pares
estacionados en posición de carga; por lo tanto, éstos últimos no deberán
invadir dicha franja central.
No se recomienda un grupo mayor a 4 (cuatro) islas para este tipo de
disposición:
- Otras distribuciones:
Cuando la distribución de las islas sea una combinación entre alineadas,
paralelas u otras distribuciones no reglamentadas específicamente en las
presentes normas, se estudiarán los espacios destinados a la circulación
y maniobras de los vehículos aislando sectores de la playa o grupos de
islas, y aplicando las consideraciones particulares que a criterio de la
URSEA pudieran corresponder.
5.3.2.- Bocas de expendio de carga lenta:
El proceso de reabastecimiento de GNC en los vehículos se denomina de
"carga lenta", cuando el tiempo demandado para la carga es de tal
magnitud que dificulta la presencia permanente junto al vehículo del
personal afectado al despacho de combustible y/o del conductor del
vehículo. Sólo se permitirá el empleo de esta modalidad de carga en
Estaciones de Autocarga.
5.3.2.1.- Generalidades:
- Será aceptable que, para efectivizar la carga, los vehículos se ubiquen
enfrentando las islas de surtidores. Serán admisibles por lo tanto, las
maniobras de retroceso, para la aproximación o egreso de la posición de
carga. Se preverá -no obstante- que ante una eventual emergencia los
vehículos usuarios no vean imposibilitada una rápida evacuación de las
instalaciones.
- Los vehículos en posición de carga no obstaculizarán las maniobras de
los demás usuarios de la boca de expendio.
- Cuando se efectúe la carga, los vehículos permanecerán con sus puertas
destrabadas y sus llaves colocadas en el interruptor de la puesta en
marcha.
- Cuando una boca de expendio de carga lenta posea instalaciones de
despacho público, se separarán claramente las playas de carga y
maniobras de cada una de ellas.
5.3.2.2.- Areas de circulación y maniobras:
Cuando el diseño prevea que los vehículos se estacionen enfrentando la
isla de surtidores, la zona correspondiente a los carriles de carga, que
será el sector ocupado por el vehículo en su posición normal de carga,
tendrá dimensiones tales, respecto de éstos, que:
- Su longitud sea como mínimo 1 m superior a la de los vehículos usuarios.
- Su ancho sea como mínimo 1 m superior al de los vehículos usuarios.
La zona correspondiente al carril de entrada y/o salida tendrá como
ancho mínimo el que surge de la expresión:
G = A + L sen a + B cos a
A = 5 m
L = Largo del vehículo
B = Ancho del vehículo
a = Angulo de ingreso o egreso con respecto al eje
longitudinal de la Isla.
Los carriles de entrada y/o salida que admitan doble sentido de
circulación, incrementarán su ancho en 5 m como mínimo.
Los carriles de carga deberán estar perfectamente nivelados.
5.3.2.3.- Islas de surtidores:
- Con el objeto de brindar protección mecánica a los surtidores de GNC se
preverán barandas de contención de altura no inferior a los paragolpes
de los automotores usuarios de la estación de carga. Las barandas
estarán ubicadas frente al surtidor y separadas del mismo 0,30 m como
mínimo.
- La distancia mínima entre surtidores de despacho de GNC y aberturas que
posibiliten la entrada de gas a los locales propios, construcciones o
viviendas, se establece en 5 m.
La distancia mínima a observar entre surtidores y paredes de locales
propios, líneas o muros divisorios de predios será de 5 m.
5.3.3 Generalidades para toda Boca de Expendio
5.3.3.1.- Elementos y dispositivos de seguridad:
- Las defensas móviles contra incendio y los elementos de señalización se
ajustarán a lo que disponga la Dirección Nacional de Bomberos.
- Se instalarán botoneras de parada de emergencia del tipo "golpe de
puño", sobre la dársena o isla de carga a razón de una cada cinco
mangueras de despacho. Estarán identificadas con un cartel con la
leyenda "PARADA DE EMERGENCIA".
Asimismo, con los mismos requisitos, se instalarán botoneras de parada
de emergencia en el local del personal de guardia o sereno y acceso
general a la estación de carga.
- La parada de emergencia actuará tanto sobre la detención del compresor
como de las válvulas servocomandadas y surtidores.
- Cuando la playa de carga esté en recintos cerrados se preverán
ventilaciones cenitales con tiraje natural para permitir una renovación
de aire adecuada de la playa de carga; en caso tiraje forzado se deben
asegurar más de 20 renovaciones hora.
- No se permitirá la carga de vehículos con personas a bordo.
5.3.3.2 Instrucciones de carga de GNC
a) Identificar el vehículo a cargar por la calcomanía de habilitación.
b) Verificar el cumplimiento de los carteles que alertan no fumar en la
zona.
c) Obligar a estacionar el vehículo en lugar adecuado, verificar que se
pare el funcionamiento del motor y que se aplique el freno de mano.
Invitar a continuación al conductor a descender del vehículo a efectos
que colabore y verifique las operaciones; los demás ocupantes también
deberán descender.
d) Verificar que todos los equipos eléctricos, incluido sistema de radio,
estén fuera de funcionamiento.
e) Verificar el certificado comprobando que el sistema está encuadrado en
las reglamentaciones vigentes.
f) Verificar que no haya fugas en el circuito de gas antes de recargar el
o los cilindros.
g) Observar que la zona de la válvula de carga esté limpia y en buenas
condiciones.
5.3.3.3. Procedimiento para Realizar la Carga
a) Asear, si corresponde, y retirar el tapón protector de la boca de
conexión de la válvula para carga del vehículo.
b) Fijar el terminal de la manguera en la boca de conexión de la válvula
de carga.
c) Recomendar que no se produzca movimiento de vehículos durante la
operación, en la zona contigua al surtidor.
d) Abrir lentamente la válvula de transferencia de GNC desde la manguera
hacia el cilindro (el gas debe introducirse lentamente para evitar
choque en la carga y un incremento rápido de la temperatura)
e) Cerrar la válvula de transferencia una vez completada la carga. El
conductor debe verificar especialmente esta operación.
f) Desconectar cuidadosamente la manguera desde la boca de la válvula y
permitir ventear el gas remanente en aquélla.
g) Retornar la manguera a la posición correcta en el punto de suspensión
correspondiente.
h) Verificar después de la carga que no haya pérdidas en el circuito de
gas.
i) Indicar al conductor cuándo puede ascender al vehículo para poner en
marcha el motor de la unidad
5.4.- CAÑERIAS.
Las cañerías de alta y baja presión deberán responder a recomendaciones y
normas para las instalaciones industriales, tales como las normas API,
ASME, ENARGAS, IRAM/IAS y UNIT.
Las cañerías de alta presión serán aptas para operar a una presión de
trabajo desde 4 bar a una máxima de 250 bar.
Los soldadores actuantes, tanto en baja como en alta presión, deberán
estar calificados de acuerdo a la norma API 1104 u otra de similares
requisitos aceptada por la URSEA. Sus pruebas de suficiencia deberán
estar en vigencia y corresponderán a las categorías en que se encuentren
encuadradas las especificaciones del procedimiento a utilizar, de acuerdo
a las normas que le rigen.
El procedimiento recomendado para la unión de las cañerías es el
siguiente:
a) Soldadura en baja presión (Aspiración)
- Esta soldadura se efectúa a tope, utilizándose en general cañería ASTM
A53 - Gr A ó B.
- En función de los diámetros y espesores de las cañerías utilizadas se
recomienda el diseño de Juntas y Secuencias de pasadas. (Ver figuras 16
y 17 en Anexo Figuras A).
- Se utilizará presentador externo, el que no se retirará hasta completar
como mínimo el 50% de la primera pasada (cuando corresponda).
- La abertura de raíz de 1,6 mm, corresponde para efectuar la primera
pasada en forma descendente, con electrodo de revestimiento celulósico,
para asegurar una mejor penetración, sin gran aporte de material y por
lo tanto de temperatura, teniendo en cuenta los espesores utilizados.
No obstante no se desestima efectuarla en forma ascendente con
electrodos de revestimiento celulósico o básico.
- En este último caso la abertura de raíz debe ser mayor. Las restantes
pasadas se harán con electrodo de revestimiento básico en forma
ascendente.
- Para uniformar criterios, salvo casos especiales, el diámetro de los
electrodos de 1ra. pasada será de 0-3 mm y la cantidad de pasadas se
determinará tomando en cuenta el espesor, considerando 1 pasada cada 3
mm de espesor, más una de raíz y una de refuerzo.
- En la práctica, para espesores de 3,68 mm y 3.91 mm se efectuarán 3
pasadas y por encima de 4 mm, 4 pasadas en total.
- Se especifica el diámetro mínimo de 3 mm para la 1ra, pasada, dado que
la limpieza debe efectuarse por amolado lo que disminuye el espesor de
la misma, favoreciendo una disipación muy rápida del calor, con la
posible consecuencia de la aparición de micro fisuras. Por este motivo,
la segunda pasada debe realizarse en forma inmediata a la primera.
- La limpieza de las restantes pasadas se realizará utilizando cepillo
giratorio de alta velocidad, incluyendo la última pasada.
- La sobremonta indicada en la figura responde no tanto a proveer un
refuerzo, sino que cada pasada produce un tratamiento térmico a la
anterior, lo que se traduce en un refinamiento del grano y por lo tanto
una mayor ductilidad. Es decir que el material que integra el espesor de
la cañería será el de mayor calidad.
- En cuanto al precalentamiento, cabe destacar que en condiciones normales
no es necesario, dado el bajo contenido de carbono de las cañerías
utilizadas. (ASTM A53 A ó B).
- De cualquier forma es conveniente determinar si corresponde o no, a
través del cálculo, utilizando la fórmula del Carbono equivalente.
- El radiografiado quedará supeditado a lo que determine la inspección. En
caso de utilizar este tipo de ensayo, será necesario elaborar el
correspondiente procedimiento.
- También y cuando el proyecto incluye bridas slip-on, el diseño de junta
se incluirá, ajustándose a la figura 18 en Anexo Figuras A. Se aplicarán
3 pasadas con electrodo básico de è 3 mm y la limpieza con cepillo
giratorio de alta velocidad.
- Se indicarán también las tensiones e intensidades de corriente a
utilizar, según lo que prescriban los fabricantes de electrodos,
acompañando por única vez folletos que incluyan los datos requeridos.
- Resumiendo, en la especificación de procedimientos de soldadura de
cañerías a utilizar deben constar los siguientes datos:
Proceso, material de los caños y accesorios, grupos por diámetros y
grupos por espesor de pared, diseño de la unión, metal de aporte y
cantidad de pasadas, características eléctricas, posición, dirección de
la soldadura, lapso entre pasadas, tipo de presentador, retiro de
presentador, limpieza, precalentamiento, ensayos no destructivos.
- Por último, cabe destacar que, de producirse variables esenciales del
procedimiento aprobado, el mismo deberá ser modificado o rehecho, y
sometido a nueva aprobación.
b) Soldadura de alta presión (SOCKET-WELD)
(Ver figura 19 en Anexo Figuras A).
- Para este tipo de soldadura, en general deberá considerarse lo expresado
anteriormente.
- No se utilizará presentador, y la limpieza en todas sus pasadas se
efectuará con cepillo giratorio de alta velocidad.
- Salvo casos especiales, los que se determinan individualmente,
normalmente se aplicarán 3 (tres) pasadas con electrodo AWS - 7015 ó
7018 de f 3 mm, tomándose como norma el precalentamiento a 100ºC. Dados
los espesores empleados en accesorios y cañerías, se produce una muy
rápida disipación del calor, con las consecuencias que ya fueron
señaladas anteriormente. Se recomienda, una vez presentado el accesorio
y "punteado", evitar golpearlo para procurar su correcta alineación.
c) Las cañerías podrán instalarse en forma aérea, adecuadamente
sustentadas, y de modo tal que permitan libre expansión, contracción,
eviten vibraciones y todo fenómeno adverso en este tipo de
instalaciones, empleando las reglas del arte.
Este tipo de instalaciones deberá ser protegido por pintura
anticorrosiva y la terminación deberá efectuarse con pintura de color
amarillo (esmalte sintético). También podrán instalarse en trincheras
preparadas en el terreno, perfectamente identificadas y con las
sujeciones adecuadas. Además se deberá prever todo lo indicado para el
caso anterior. Las trincheras deberán tener pendiente y drenaje
adecuados.
- La instalación de cañerías bajo nivel del terreno o en zonas
inaccesibles serán revestidas conforme al grupo E (Epoxi doble
cobertura). Se adjuntará, con el proyecto, el procedimiento de
revestimiento, informando el tipo y marca de pintura a utilizar, o la
marca y tipo de cañería si es integral.
- En el caso de cañerías enterradas, se deberá presentar con el proyecto,
el procedimiento de protección catódica correspondiente.
- En las zonas de surtidores se instalarán de modo que no perturben las
maniobras.
5.5.- DISPOSITIVO DE ALIVIO Y CIERRE DE INSTALACION.
La línea de suministro de gas al compresor deberá poseer válvula de
cierre manual, fácilmente accesible, ubicada fuera de la sala de
compresores, al igual que la llave de corte de la energía eléctrica.
En el puente de regulación, en la aspiración, se deberá disponer de un
sistema de bloqueo por alta presión en lugar del sistema por alivio. Este
sistema deberá actuar al 10% de la máxima presión operativa de
aspiración.
Entre el compresor y el almacenamiento de GNC, se instalará una válvula
de retención, tan próxima a éste como técnicamente resulte posible.
Sobre el almacenamiento se deberá agregar un presóstato de parada del
equipo de compresión, con indicador luminoso y sonoro sin restitución
automática, y cuya presión de accionamiento sea de un 10% superior a la
máxima presión de servicio del almacenamiento.
Cuando la estación se diseñe para almacenamiento de GNC con capacidad
superior a 4000 litros (de volumen de agua), deberán instalarse sistemas
automáticos para detección de fuegos que actuarán cortando el flujo de
combustible y accionando el funcionamiento de sistemas fijos de
extinción: por agua, CO2 o polvo seco.
Además, se agregará un detector de mezcla explosiva de dos niveles; el
primero producirá la alarma y el segundo el bloqueo automático de las
instalaciones.
Asimismo deberán observarse las reglamentaciones de la autoridad
municipal o nacional competente.
5.6.- VALVULAS Y ACCESORIOS.
5.6.1.- Generalidades.
- No se admitirá el uso de hierro fundido en la construcción de válvulas y
accesorios, siendo los materiales aceptados el acero y el bronce
(forjado), cuando electroquímicamente lo toleren los materiales
circundantes de la instalación.
- Los sistemas de acople, roscado y bridado serán compatibles con la alta
presión y concordantes con lo exigido por las normas para los
equipos en los que se instalen.
- La ubicación de las válvulas de bloqueo, deberá ser tan próxima como sea
técnicamente posible de los almacenamientos, compresores, etc. y en
lugar perfectamente accesible.
5.6.2.- Válvulas de seguridad.
- Se instalarán en tanques de almacenamiento, baterías de cilindros, a la
descarga de cada etapa compresora, compresores, luego de la regulación,
cañerías, y en toda otra parte de la instalación en que sean necesarias
para protección contra sobrepresión.
- Las válvulas de seguridad serán calibradas entre el 10% y el 15% por
encima de la presión máxima de operación o trabajo. Excepto la válvula
de alivio del almacenamiento, que deberá actuar al 20% por encima de la
máxima presión de operación del recipiente de almacenamiento.
- Toda válvula de seguridad por alivio de presión que se instale debe
protegerse contra la lluvia y la introducción de materias extrañas como
polvo, basuras, etc.
A tal fin se usarán solamente clapetas, orientadas de modo tal de evitar
la derivación del gas hacia edificaciones vecinas. Su diseño será
confiable y el material de características antichispa. Deberán estar
ubicadas de modo de reducir al mínimo las molestias producidas por un
eventual venteo.
- Las válvulas de seguridad deberán tener inscriptos de tal manera que
sean permanentemente legibles los siguientes datos:
- Nombre de fabricante y marca comercial
- Presión de ajuste en bar
- Caudal de aire en m3/min a 15º C y presión atmosférica.
- Mes y año de calibración.
5.6.3.- Características de las instalaciones.
- Las conexiones a las cuales estarán conectados los dispositivos de
alivio, tales como cuplas, bridas, boquillas, cañerías de descarga para
venteo, etc., tendrán dimensiones internas que no disminuyan el área
neta de alivio.
- El diámetro de salida de la conexión del dispositivo de alivio, será
mayor que el de la entrada de la válvula para no restringir el flujo de
salida de este dispositivo.
Deberán ser instalados entre el bloqueo y el elemento a proteger y
tendrán un caudal no menor al 110% del máximo caudal de trabajo.
- Se podrán conectar las cañerías de descarga de dos o más dispositivos de
alivio sobre un colector común, siempre que el área de sección de dicho
colector sea por lo menos igual a la suma de las áreas de las secciones
de las conexiones individuales de descarga y que el ajuste de los
dispositivos de alivio sea el mismo.
- La altura mínima del remate de venteo será de 6 m desde el nivel de piso
debiendo superar como mínimo 2,5 m del recinto de compresión.
Además con respecto a edificaciones propias y vecinas deberá cumplir con
la siguiente expresión:
h > H - D + 2,5
donde: h = Altura del venteo (m)
H = Altura de edificación vecina o propia (m) (la mayor)
D = Distancia horizontal de edificación vecina (m)
- La cañería de venteo deberá disponer de un sistema de amortiguación de
ruido cuando en operación supere el nivel sonoro admisible.
- La descarga de todos los sistemas de drenajes que se encuentren en el
interior del recinto de compresores se canalizarán a un tanque de
choque, cuyo diseño y construcción deberán estar aprobados por la URSEA,
o de otro sistema que permita una operación segura y limpia.
- Además se admitirán venteos de servicio normalmente cerrados, con
válvulas manuales y con tapones, a ubicar en tramos adecuados para su
finalidad.
- No se admitirán venteos de gas permanentes o periódicos, ya sea por
motivos operacionales, falta de mantenimiento de las instalaciones, u
otras causas, salvo los resultantes de situaciones de fuerza mayor o de
las operaciones de mantenimiento. En éste último caso se deberá proceder
de tal modo que no provoque alarma en la vecindad.
5.6.4.- Válvulas de exceso de flujo.
- Todas las conexiones de salida de los tanques de almacenamiento, y de
las baterías de cilindros, exceptuando las válvulas de seguridad,
serán protegidas por una válvula de bloqueo por exceso de flujo o
similar.
- La válvula de bloqueo por exceso de flujo evitará los riesgos
resultantes de escapes de GNC a la atmósfera.
En caso de roturas u otros inconvenientes en las cañerías, accesorios,
mangueras, etc., provocará el bloqueo del fluido cuando el caudal
alcance un valor superior al de las condiciones normales de
funcionamiento.
5.6.5.- Inscripciones.
- Las válvulas de exceso de flujo deberán tener inscriptos de tal manera
que sean permanentemente legibles, los siguientes datos:
* Nombre del fabricante o marca
* Modelo
* Caudal máximo
* Fluido para el caudal que ha sido proyectada la válvula
* Mes y año de fabricación
5.6.6.- Válvulas automáticas de corte rápido y control remoto.
- Independientemente de las válvulas de retención y/o exceso de flujo que
posean las instalaciones, deberán instalarse válvulas de bloqueo con
actuadores eléctricos o neumáticos, o una combinación de éstos, de
manera de permitir su accionamiento a distancia por parada de
emergencia.
- Estas válvulas se instalarán, como mínimo, dentro del recinto de
medición, aguas abajo de la medición y a la salida del almacenamiento de
gas a alta presión hacia los surtidores. Para el caso de motorización a
gas se deberá prever una válvula de iguales características que la
anterior entre la medición y el motor.
- Su sistema de accionamiento será de seguridad positiva, cerrándose la
válvula ante la falta de la energía actuante.
- De emplearse sistemas eléctricos, los mismos serán a prueba de explosión
dentro de las zonas consideradas peligrosas.
5.6.7.- Manómetros
Estarán diseñados para presión equivalente a la de trabajo más 20% como
mínimo y su indicación deberá ser bien visible. En la conexión se
interpondrá una válvula de exceso de flujo o bien una reducción de la
salida con un orificio de diámetro 1.4 mm. Poseerá válvula de bloqueo y
venteo.
5.6.8.- Mangueras para surtidores
- Deberán contar con el certificado indicado en el Capítulo
correspondiente a Certificación de Productos del cuerpo principal del
Reglamento. Los aspectos técnicos específicos se detallan en el Capítulo
correspondiente a Surtidores del presente Anexo EGNC.
5.7.- PRUEBAS Y ENSAYOS DE LAS INSTALACIONES
5.7.1.- Los equipos compresores de almacenamiento y surtidores deberán
ajustarse a lo establecido en los capítulos II a V del presente Anexo
EGNC.
5.7.2.- Prueba hidráulica
La URSEA podrá exigir la prueba o reprueba hidráulica de todos los
elementos componentes de la instalación con un valor de 1.5 veces la
presión normal de trabajo.
El instalador presentará el procedimiento de prueba hidráulica a la
URSEA.
Informará:
* Características del fluido
* Características del manómetro
* Ciclos, cantidad, tiempo y variación de presión, hermeticidad, tiempo de
duración de la prueba y presión
Condiciones mínimas:
- Resistencia: duración: 1 hora; presión: 1,5 veces la presión de trabajo.
- Hermeticidad: duración: 8 horas; presión 1,4 veces la presión de
trabajo.
Con respecto al fluido a utilizar, se recomienda el empleo de aquellos
que no formen hidratos.
Luego de la prueba hidráulica y del tratamiento de las cañerías con
decapantes y/o pasivantes, si así lo requiere la instalación o el
proveedor del equipo, se realizará un barrido de aire seco o gas inerte
(N2, CO2) garantizando el secado.
5.8.- INSPECCIONES
5.8.1.- Antes de su puesta en marcha, las instalaciones serán
inspeccionadas y aprobadas por la URSEA en presencia del responsable de
ejecución de la instalación, y de un representante de la empresa
comercializadora de equipos de compresión, surtidores y/o almacenaje,
cuando corresponda.
5.8.2.- La URSEA inspeccionará las instalaciones con bocas de expendio
para GNC toda vez que lo considere necesario, a efectos de verificar la
seguridad y el buen funcionamiento, y procederá a adoptar las medidas
pertinentes en aquellas que presenten deficiencias o condiciones de
funcionamiento no seguras.
6.- SEGURIDAD EN LAS INSTALACIONES.
6.1.- INERTIZACION.
Al habilitar las instalaciones, antes de la primera circulación de
producto, deberá procederse a su inertización. Dicha operación se llevará
a cabo eliminando el aire de los mismos utilizando para ello una
corriente de gas inerte, por ejemplo dióxido de carbono o nitrógeno. La
cantidad de dióxido de carbono necesario se estima en 1 kg por cada metro
cúbico de volumen de la instalación; se completa la operación inyectando
gas natural por una conexión y evacuando el dióxido de carbono a la
atmósfera por otra.
6.2.- ILUMINACION E INSTALACIONES ELECTRICAS.
Las instalaciones eléctricas ubicadas en áreas de operación de GNC, se
clasificarán de acuerdo a los gráficos indicados en la presente norma
(Ver figuras 1 a 5 en Anexo Figuras B).
Las instalaciones eléctricas ubicadas dentro de las áreas clasificadas
como de división 1 y 2 se regirán por las especificaciones de la norma
IEC para instalaciones eléctricas en atmósferas explosivas (Ver figuras 6
a 13 en Anexo Figuras B).
Dentro de las áreas demarcadas como de división 1 se podrán instalar:
* Motores eléctricos seguros contra explosión (Ex d) o presurizados con
aire o gas inerte, con o sin purga (Ex p)
* Cañerías, flexibles, accesorios de los mismos seccionadores de cañerías
seguras contra explosión
* Instalaciones de alumbrado, cajas interruptoras y de contactores, cajas
de conexiones para derivación, empalmes cambio de dirección y paso de
cañerías, cajas terminales y de fusibles, etc., seguras contra
explosión
* Instalaciones y equipos eléctricos presurizados con aire o gas inerte,
que cumplimenten los requisitos de la Norma IEC que sea de aplicación
* Cables con aislación mineral tipo MI, con sus conectores
correspondientes aprobados Dentro de las áreas demarcadas como de
división 2 se permitirá instalar:
a) Materiales, accesorios y equipos eléctricos admitidos para la
división 1
b) Motores del tipo seguridad aumentada (Ex a)
c) Cañerías y flexibles estancas a la introducción de gas y agua de
lluvia, con sus correspondientes conectores aprobados
d) Cajas y conexiones para empalmes, cambio de dirección, derivación y
paso de cañerías, del tipo estancas de construcción a prueba de agentes
climáticos
e) Los elementos y accesorios que contengan equipos que posean generación
de chispas a arcos eléctricos, como ser cajas interruptores o
contactores, cajas fusibles, etc., serán del tipo aptos y aprobados
para división 1, colocándose los selladores correspondientes
f) Interruptores en baño de aceite con cobertura simple, según lo
especificado por la norma IEC de aplicación
g) Cables armados con protección metálica incluida y vaina antillama,
aptos para trabajos intensivos, con sus correspondientes conectores
aprobados
En división 1 y 2, las instalaciones eléctricas de señalización,
instrumentación y control podrán ser realizadas mediante circuitos de
seguridad intrínseca de acuerdo a las Normas IEC de aplicación. Todos
estos circuitos de seguridad intrínseca ubicados en zonas de gas,
poseerán barreras de seguridad, las que se instalarán en zonas no
clasificadas; en caso contrario se instalarán en cajas aptas para
ambientes peligrosos. Se podrá reducir el nivel de riesgo por medio de
ventilación por presión positiva utilizando una fuente de aire limpio y
dispositivos eficaces contra las fallas de ventilación, según la norma
IEC que sea de aplicación.
En la medida que sea posible, se evitará ubicar en áreas de división 1,
equipos eléctricos tales como tableros generales, interruptores,
arrancadores, etc., prefiriéndose su ubicación en lugares menos
peligrosos, tales como de división 2 o no clasificados, permitiendo esto
último el empleo de elementos convencionales.
Las instalaciones eléctricas ubicadas fuera de las áreas peligrosas se
regirán por las normas dictadas por la autoridad competente. La clase de
protección de los artefactos eléctricos dentro de esta área, será como
mínimo IEC 60529.
6.3.- PUESTA A TIERRA.
Todas las instalaciones dentro del predio de una estación de GNC como
ser, estructuras metálicas, columnas de iluminación, tableros eléctricos,
motores, máquinas, barreras de seguridad intrínseca, etc., deberán ser
eficientemente conectados a tierra a efectos de eliminar corrientes
estáticas u otro tipo de problemas eléctricos y eventualmente descargas
atmosféricas.
El sistema podrá estar constituido por un conductor enterrado tipo malla
o anillo, jabalina o una combinación de éstos.
En todos los casos la resistencia del sistema con respecto a tierra será
como máximo de 5 ohm y de 1 ohm para seguridad intrínseca.
Las uniones se realizarán preferentemente por medio de soldadura tipo
cupro aluminotérmica; de emplearse morsetos, éstos serán de bronce,
protegidos con un encintado plástico autoadhesivo.
En los extremos de los chicotes de cable que se conecten a masas de
aparatos o estructuras, podrán utilizarse terminales de identación
profunda.
Para los diferentes parámetros que deben ser calculados en un sistema de
puesta a tierra, se aplicará la norma DIN VDE 0141. Las tensiones de paso
y de contacto no deberán exceder los 125 V.
Para el cálculo de los efectos térmicos causados por una corriente de
cortocircuito sobre los elementos del sistema, se tomará un tiempo de
duración no inferior a un segundo.
Para la protección contra riesgos de contacto en las instalaciones
eléctricas de oficinas y talleres, se instalará un corte automático,
sensible a la corriente de defecto (interruptor diferencial). Para la
iluminación de los lugares de operación y tránsito se cumplimentarán los
niveles luminosos mínimos.
6.4.- EXTINTORES.
Las estaciones de compresión, almacenamiento y carga de GNC contarán con
elementos de extinción portátiles, rodantes y/o fijos.
La cantidad, tipo y ubicación de los equipos se determinará según la
normativa vigente de la Dirección Nacional de Bomberos.
6.5.- CARTELES DE SEGURIDAD.
Cada isla de carga contará como mínimo con un juego de carteles de
seguridad, visibles desde todas las posiciones de carga.
El juego de carteles contará con los siguientes textos:
PROHIBIDO FUMAR (o su gráfico equivalente)
DETENER EL MOTOR
PROHIBIDA LA CARGA:
- EN AUSENCIA DEL ENCARGADO
- CON PERSONAS DENTRO DEL AUTOMOTOR
- CON FALTA DE EXHIBICION DE LA OBLEA
VIGENCIA DE HABILITACION DEL EQUIPO PARA GNC.
En la zona de compresión y almacenamiento se deberán colocar carteles
bien visibles con leyendas:
- PROHIBIDO FUMAR
- GAS ALTA PRESION
- PROHIBIDA LA ENTRADA A PERSONAS AJENAS
En el accionamiento remoto del venteo de los almacenamientos se deberá
colocar un cartel con la siguiente leyenda:
- ACCIONAR EN CASO DE EMERGENCIA SOLAMENTE POR
PERSONAL ESPECIALIZADO.
Se emplearán en su confección materiales inalterables por los agentes
atmosféricos (lluvia, sol, etc.).
Se emplearán colores y tipografía de acuerdo a norma UNIT 18, con
caracteres de tamaño mínimo de 7 cm, legibles desde una distancia mínima
de 15 m.
En la playa de carga, fijado en lugar visible desde las posiciones de
carga y de materiales de iguales características, se preverá un cartel de
acuerdo a las mismas características técnicas del párrafo anterior:
"SEÑOR CONDUCTOR:
SE LE RECUERDA QUE POR SU PROPIA SEGURIDAD LA PRESION DE CARGA NO PODRA
SUPERAR EN NINGUN CASO LOS 200 bar.
URSEA"
6.6.- PARADA DE EMERGENCIA.
Las instalaciones de GNC contarán con pulsadores de parada de emergencia
distribuidos en el predio de la estación. Además del paro de los
compresores, surtidores y bloqueo de las válvulas de corte, producirá el
corte total de la energía eléctrica a todo otro equipo o elemento
relacionado con las instalaciones de GNC con excepción de la iluminación
y sistema de detección, si lo posee.
Los pulsadores se ubicarán como mínimo en los siguientes puntos:
- En cada isla de carga.
- En zonas de oficinas o donde exista personal permanente durante el día y
la noche.
- Uno en cada acceso del recinto y dos en el interior del mismo en forma
opuesta y cruzada.
Los pulsadores serán de tamaño grande, tipo hongo, golpe de puño,
instalado a 1,80 m de altura respecto del suelo, y estarán debidamente
identificados.
Los ubicados próximos a la zona de compresión y en las islas de carga
serán del tipo a prueba de explosión como asimismo su instalación
eléctrica y elementos anexos.
A juicio de la URSEA, podrán solicitarse mayor cantidad que los
indicados, en función de consideraciones de seguridad y según las
dimensiones de la estación, emplazamiento de equipos, etc.
6.7.- PARARRAYOS.
Se deberá prever dentro del predio de la estación de carga un sistema que
evite las descargas eléctricas sobre estructuras metálicas que
transportan o puedan ventear gas.
6.8.- VARIOS.
a) El gas natural que ingrese a la estación previamente a la compresión
deberá estar odorizado.
b) En caso de siniestro en las instalaciones, se deberá dar aviso
inmediato a la Dirección Nacional de Bomberos, al tiempo que se
procederá a evitar fugas de gas al ambiente, a fin de eliminar las
posibilidades de explosiones, debiendo además procederse de la
siguiente forma:
- Se deberá atacar el fuego con los extintores disponibles y
simultáneamente se ejecutará:
* Paralización total de las actividades de recarga
* Accionamiento de las válvulas de bloqueo o suministro de gas a la
zona del siniestro
* Retiro de la totalidad de los vehículos estacionados o en espera y
de toda persona ajena al rol de emergencia
c) En caso que el siniestro comprometa el almacenamiento de GNC de la
estación, éste tendrá que ser despresurizado por personal idóneo a
través de la instalación de venteo correspondiente, controlando los
efectos que pudiera producir dicho venteo. Habiéndose conjurado el
siniestro, se procederá a una revisación de las partes afectadas por el
fuego, efectuando los cambios y ajustes necesarios para la nueva puesta
en marcha de las instalaciones.
d) Las instalaciones se deberán ajustar al código de seguridad de colores.
e) Seguridad en la carga de vehículos propulsados por GNC
La operación de carga será realizada por personal debidamente
capacitado, el que poseerá conocimientos sobre los riesgos del GNC y
como actuar en casos de emergencia.
Queda prohibida la carga de vehículos propulsados con GNC con personas
a bordo y sin la presentación de la Oblea de vigencia de la
habilitación del equipo para GNC.
f) Vigilancia.
El personal de vigilancia deberá estar capacitado en el uso de
elementos contra el fuego y en las maniobras y operaciones necesarias
en caso de siniestro, de acuerdo al artículo 7 de la Ley Nº 15.896.
7.- ESPECIFICACIONES PARA REPRUEBAS Y ENSAYOS PERIODICOS DE ESTACIONES DE
CARGA DE GNC
7.1. Obligaciones del Responsable de Mantenimiento
El Responsable de Mantenimiento de la estación de carga de GNC tiene la
obligación de:
a) controlar y certificar la operatividad de los diversos elementos
componentes de la boca de expendio de GNC así como el cumplimiento de
las normas de seguridad vigentes, a partir de su puesta en
funcionamiento y con el mantenimiento periódico según la presente norma
b) comunicar a la URSEA y/o la Autoridad Municipal, según lo que
corresponda, los cambios y alteraciones relevantes que afecten la
operación y preparar y controlar el cumplimiento del plan de
mantenimiento respectivo
c) certificar la operatividad de los diversos elementos
componentes de la estación como así también la supervisión de su
mantenimiento periódico, conforme a los plazos y metodologías
determinadas en la presente norma, dando parte al Titular del Sello y a
la URSEA, según corresponda, de las novedades y/o anomalías que
detecte, con el objeto de implementar, cuando fuera necesario, las
medidas correctivas correspondientes, contando para cada función con
personal idóneo
7.2.- DEFINICIONES TECNICAS
7.2.1.- VALVULA SERVOCOMANDADA: Válvula destinada a producir el bloqueo
total del paso del fluido por la línea sobre la que se ha montado,
obedeciendo a una señal neumática y/o eléctrica originada a distancias
considerables del elemento de bloqueo.
7.2.2.- SISTEMAS DE CONTROL DE EXCESO DE FLUJO: Sistema eléctrico,
electrónico o mecánico destinado a producir el bloqueo automático del
paso del fluido cuando su velocidad de circulación supera un límite
preestablecido.
7.2.3.- VALVULA DE ALIVIO POR SOBREPRESION: Elemento destinado a producir
el venteo automático del gas de la línea o recipiente sobre el que se la
ha montado, cuando la presión interna supera un límite preestablecido,
manteniéndola dentro de los valores prefijados. El bloqueo de la misma se
produce automáticamente al descender la presión a un valor prefijado.
7.3.- DOCUMENTACION.
7.3.1.- GENERALIDADES.
Una vez habilitada y en un plazo máximo de 30 días corridos a partir del
inicio del despacho, el Expendedor deberá contar con un juego de
documentación conforme a obra (planos y planillas de características) y un
"Libro de Novedades" tamaño A4, foliado y numerado con original fijo y una
copia desprendible.
Contará, asimismo con el original del certificado de Habilitación de
Expendio extendido por la URSEA.
Una copia de la documentación detallada y el Libro de Novedades se
encontrarán permanentemente en la Estación de Carga de GNC para control e
inspección.
7.3.2.- LIBRO DE NOVEDADES.
Se utilizará el Libro de Novedades para:
- Asentar las Actas de certificación periódicas emitidas por parte del
Supervisor Técnico del Titular de Sello, el Responsable de Mantenimiento
de la EGNC, un Organo Certificador, o la URSEA, según corresponda.
- Asentar modificaciones menores de las instalaciones fuera de las áreas
clasificadas como riesgosas.
- El Responsable de Mantenimiento asentará en el Libro de Novedades las
mismas, conforme al cronograma de inspección realizado, y el resultado
obtenido. También indicará el nombre del personal idóneo y competente
involucrado en cada tarea.
7.4.- CONTROLES PERIODICOS
Serán realizados por el Responsable de Mantenimiento, quien asentará en el
Libro de Novedades los métodos empleados y las conclusiones obtenidas. Los
asientos serán realizados como Declaración Jurada, debiendo remitirse una
copia a la URSEA en un plazo máximo de 7 (siete) días hábiles. Asimismo se
deberá informar a la empresa proveedora de equipos las anomalías
detectadas.
7.4.1.- MENSUALES
Los puntos de control serán:
a) Extintores
Se verificará la existencia, distribución y accesibilidad de los
extinguidores y sus protecciones contra la intemperie de acuerdo a los
planos conforme a obra.
Se controlará su estado de carga y su fecha de vencimiento.
Se observará estado de mantenimiento exterior: pintura, manguera de
rociado, control de su flexibilidad y ausencia de descascaramiento,
montaje de la tobera y presencia de los precintos.
b) Presión de Despacho
Se verificará que la presión de despacho en el pico de carga de los
surtidores no supere los 200 bar + 2,5%
- Esta prueba se efectivizará instalando en serie el elemento de medición
patrón (manómetro con cuadrante de 4 pulgadas alcance mínimo 350 bar,
clase 05) con el pico de carga y efectuando la carga completa sobre tres
vehículos hasta el corte automático del suministro. Se calculará la
presión de despacho como el promedio de las presiones de las cargas
efectuadas.
- No deberá verificarse una dispersión mayor al 2% entre éstas y el
promedio calculado.
- En caso de encontrar una manguera con una presión mayor al 7,5% de la
presión máxima de despacho (200 bar), se precintará. Esta será
recalibrada por el Responsable de Mantenimiento, con el personal idóneo,
a la presión normal de despacho asentando en el libro de novedades y
comunicando a la URSEA para su rehabilitación.
De verificarse en un plazo de 6 meses una presión de despacho superior al
7,5% en más de 3 ocasiones, el Titular de Sello deberá comunicarlo a la
URSEA en forma inmediata, quien dispondrá el corte de suministro de gas a
la EGNC.
c) Mangueras.
Cuando se efectúe el cambio de alguna de las mangueras de la EGNC, el
Responsable de Mantenimiento consignará en un acta y en el Libro de
Novedades la fecha de montaje, la fecha de fabricación y el número de
serie de cada manguera (la reemplazada y la nueva).
Se asigna a las mangueras una vida útil de acuerdo al plazo que garantice
el proveedor sobre el certificado el mismo puede ser en ciclos o en
tiempo.
Será motivo de descarte de las mangueras en uso, que se encuadren en las
condiciones que se detallan:
- Finalización de su vida útil, de acuerdo a lo especificado en el
certificado correspondiente
- Alteración de la cubierta exterior (cortes, desgarraduras, raspaduras)
- Aglobamientos
- Estrangulamientos o deformaciones permanentes
- Oxidación de los terminales
d) Higiene.
Se supervisará la conservación de la higiene en fondos de trinchera,
cámaras de válvulas, techo y azoteas en zonas de riesgo y demás áreas de
seguridad como asimismo las superficies de circulación peatonal y/o
vehicular. No se utilizarán estos espacios para otros fines.
7.4.2.- SEMESTRALES.
a) Estado original de la Instalación.
Se cotejará respecto a los planos conforme a obra y certificaciones
precedentes la no alteración de las instalaciones que se detallan:
- Mecánicas.
Cañerías de gas (venteos, drenajes, aspiración y alta presión) y sus
accesorios (válvulas y sus mecanismos asociados) tanques y recipientes,
controladores y todo elemento anexo.
Elementos insonorizantes y antivibratorios.
- Civiles.
Se constatará la no alteración del diseño de los accesos y las áreas de
ventilación de los recintos de medición y compresores; se observarán
asimismo las zonas aledañas a éstos. Los pasillos perimetrales y las vías
de escape.
- Seguridad.
Se verificará la distribución de los carteles de identificación y/o
prevención y los elementos de extinción de incendios, sistemas de rociado
automático, mangas y lanzas de extinción, como así también todo sistema
de detección automático con que cuenten las instalaciones.
- Instalación eléctrica e Iluminación.
Se observará la distribución de la instalación eléctrica en las zonas de
riesgo y la existencia y características de los artefactos de iluminación.
b) Entorno.
El Responsable de Mantenimiento deberá informar a la URSEA cualquier
modificación del entorno edilicio de la boca de expendio de GNC que pueda
afectar las normas de distancias de seguridad
c) Contaminación Ambiental.
Se observará el comportamiento de los sistemas de drenaje y venteo por
emergencia. Los efluentes de la estación de carga deberán ajustarse a las
reglamentaciones municipales vigentes en el lugar.
Se controlará el nivel de ruidos y vibraciones producidos en el ámbito de
la estación de carga, certificando que no superen en ningún momento los
reglamentos municipales y/o normas que resulten de aplicación.
d) Instalación Eléctrica.
Se controlará el correcto estado de conservación y funcionamiento de
los sistemas eléctricos. Se verificará el estado de la pasta sellante de
cada sellador; se controlarán los niveles lumínicos en todos los sectores
de la Estación de Carga clasificados como áreas de riesgo: recintos de
medición y de compresores, pasillos de circulación, zonas de acceso y
playa de carga.
Se verificará el perfecto cierre y ajuste de los elementos antiexplosivos
componentes de los compresores, surtidores e instalación general, y el
estado de los mismos.
e) Hermeticidad de Cañerías.
Se efectuará el control de la totalidad de las uniones roscadas o bridadas
de cañerías y sus accesorios, como así también todos aquellos elementos
susceptibles de originar fugas de gas.
Se empleará para estos propósitos una solución de agua jabonosa aplicada
sobre la unión a controlar mediante atomizador o con pincel.
Se empleará un espejo para controlar los sectores de la unión que no
sean visibles a simple vista.
Para efectuar este control, la línea deberá cargarse a su máxima presión
de trabajo.
f) Paradas de Emergencia.
Se controlará el correcto funcionamiento de la cadena de seguridad por
accionamiento de la parada de emergencia, para todas y cada una de las
botoneras.
Se verificará la detención de los compresores, el bloqueo de las válvulas
servocomandadas del sistema de medición, salida de almacenamiento e
internas de surtidores.
Se controlará que la reposición de los elementos antedichos se efectivice
exclusivamente desde los tableros eléctricos (no podrán auto-reponerse al
cesar la acción sobre las botoneras).
En caso de un funcionamiento defectuoso de este sistema, se paralizará la
operación de la estación hasta tanto se subsane el inconveniente.
g) Sistemas de bloqueo por exceso de flujo.
Se controlará el funcionamiento de las válvulas de exceso de flujo
ubicadas en los almacenamientos y salida de cada surtidor, de acuerdo a
los procedimientos que se describen:
- Almacenamientos.
Se procederá al bloqueo de las válvulas de la salida de los
almacenamientos. Se efectuará el venteo del gas de las líneas de
conducción a través de los surtidores de despacho.
Una vez despresurizadas, manteniendo habilitado el surtidor para despacho
desde las válvulas de bloqueo, ubicadas al pie del mismo, se habilitará
rápidamente cada válvula de bloqueo de salida de almacenamiento,
verificándose el efectivo, bloqueo de cada válvula de exceso de flujo.
- Surtidores.
Se bloqueará la válvula de mando de cada surtidor. Se habilitará el
despacho efectuando el venteo de los circuitos del surtidor. Manteniendo
éste habilitado para el despacho se dará apertura rápida a la válvula de
mando. Deberá constatarse así el bloqueo del sistema de bloqueo por exceso
de flujo.
h) Válvulas Servocomandadas.
Se efectuará el control constatando el normal suministro de señal
neumática y/o eléctrica, el bloqueo total del elemento de cierre y el
tiempo requerido para su operación y reposición.
i) Control de Pinturas de Cañerías.
Se controlará el estado general de la pintura de la totalidad de cañerías,
accesorios y válvulas instalados en forma aérea o en trincheras, y sus
soportes.
Se verificará el estado de la protección contra la corrosión debajo de los
soportes de cañerías, desarmando éstos y los elementos de protección
dieléctrica.
De efectuarse el repintado mediante pintura epoxi, se preparará la
superficie conforme a las indicaciones del fabricante de la misma.
j) Calibración de Surtidores.
Se efectuará el control del estado de calibración de cada surtidor de
despacho. Cuando el error de calibración supere el 2%, deberá procederse a
la recalibración de los mismos.
La calibración de los surtidores deberá efectuarse con los factores de
calibración correspondiente a la zona, de acuerdo al informe periódico
emitido por la URSEA o en quien ella delegue.
k) Venteo Manual.
Se efectuará el control del accionamiento de las válvulas de venteo manual
realizando como mínimo 3 (tres) operaciones sucesivas de apertura y
cierre. Las pruebas se efectuarán con los almacenamientos a su máxima
presión. Se verificará que:
- No se requiere un esfuerzo superior a 49 N (5 kg) aplicada en el extremo
de la palanca de accionamiento, perpendicularmente a ésta
- Se produzca la apertura y bloqueo completo de la válvula
- No se detecten vibraciones o movimientos anómalos en las cañerías de
venteo
El Responsable de Mantenimiento y el Expendedor verificarán la existencia
del rol o plan de contingencia de incendio, de emergencia y el grado de
instrucción impartido al personal afectado a los mismos.
7.4.3.- ANUALES.
a) Estructuras de Hormigón Armado.
El responsable de Mantenimiento controlará anualmente el comportamiento de
las estructuras de hormigón armado, buscando visualmente la presencia de
grietas y/o fisuras.
Cuando se verifique la aparición de las mismas, se requerirá el informe de
un especialista con el objeto de garantizar la inalterabilidad de sus
características físicas. El mismo se adjuntará al acta emitida por el
expendedor.
b) Bocas de Incendio y Rociadores.
Se controlará el estado de conservación de las mangueras de extinción de
incendio y operatividad de las válvulas de bloqueo. Se verificará la
existencia en cada nicho de mangueras, de las lanzas correspondientes y
las llaves de ajuste.
Se verificará la correcta orientación y estado de conservación de los
rociadores de líquidos contra incendio.
c) Recalibración de Válvulas de Alivio por Sobrepresión.
Se controlará el estado de calibración de las válvulas de alivio
verificando en un banco de pruebas la presión de apertura y venteo.
Con posterioridad a su desarme, limpieza y verificación del estado de los
asientos, se procederá al rearmado y calibración de acuerdo a los valores
prefijados por el Instalador.
Por último, se procederá al precintado del capuchón del dispositivo de
ajuste, del tornillo de fijación de la tobera, y el grabado de la chapa de
marcado.
Cuando la recalibración se realice por un tercero (el proveedor de la
válvula, del equipo sobre el que se la ha montado, o el fabricante da la
misma, o bien un instituto reconocido), se adjuntará el protocolo
correspondiente al acta emitida por el Responsable de Mantenimiento.
Para esta tarea se requerirá la concurrencia de un profesional Ingeniero
designado por la URSEA.
d) Protección Anticorrosiva de Cañerías Enterradas.
- Determinación de potencial caño-suelo.
Se efectuará mediante un voltímetro de alta resistencia (sensibilidad
150.000 Ohms/Volt) clase 0.5.
Se seguirá el procedimiento que se describe:
Se colocará el electrodo de referencia (cobre / sulfato de cobre saturado)
en el suelo, eligiendo a estos efectos un lugar próximo a la cañería,
teniendo en cuenta que cuánto más cerca se encuentra el electrodo de la
misma, más exacta y representativa será la medición.
Se humedecerá el lugar elegido, a fin de garantizar un buen contacto
eléctrico electrodo-suelo.
Una vez colocado el electrodo en el suelo, se lo conectará a través de un
cable al borne positivo del instrumento.
Al borne negativo del instrumento se conectará el cable con el cual se
hará contacto a la cañería o caja de Medición Permanente (CMP),
manteniendo el puente entre los bornes A (ánodo) y C (cañería).
Al realizar la primera medición se coloca el selector de escala en el
rango más alto. Cuando la lectura sea inferior al valor de la escala
subsiguiente, se posicionará el selector de escala en el rango
inmediatamente inferior. Se debe medir en el último cuarto de la escala.
Puede falsearse la medida por una resistencia elevada del circuito de
medición, la misma es generalmente debida a una alta resistencia de
contacto del electrodo de referencia, particularmente cuando el electrodo
de referencia es colocado directamente sobre el asfalto, en terrenos
congelados, etc. A fin de verificar el mismo se procede de la siguiente
manera:
- Determinar el potencial de acuerdo a lo indicado precedentemente.
- Repetir la medición, pasando la llave selectora a un rango superior.
- Si la diferencia entre ambas mediciones es apreciable (mayor de 50 mV)
podemos considerar que el contacto no es eficiente.
- En este caso especial, conviene medir en los rangos mayores (por ejemplo
10 V), a fin de minimizar los errores derivados de un mal contacto.
- El resultado de la medición de potencial será satisfactorio cuando
el valor sea inferior a 850 mv (si se considera el valor absoluto, deberá
ser superior a 850 mV) en el punto más alejado de la cañería (extremos)
de la protección anticorrosiva.
- Cuando el resultado sea insatisfactorio se deberá investigar la causa.
De resultar necesario reponer la protección catódica se utilizarán ánodos
de Mg AZ63A de 1,350 kg mínimo. El drenaje de cada ánodo no deberá superar
los 25 m A; se deberá obtener un potencial caño-suelo inicial no inferior
en valor absoluto a 1100 mV, en el punto más alejado de la cañería.
7.4.4.- QUINQUENALES.
a) Cilindros de Almacenamiento.
Se efectuará la reprueba de los cilindros de almacenamiento conforme a las
normas con que fueron construidos.
Al efectuar el desmontaje de los cilindros se revisará su estructura de
soporte suministrándose el mantenimiento que resulte necesario.
Con el objeto de minimizar los perjuicios ocasionados al Expendedor, se
podrá efectuar la reprueba de los cilindros en etapas, previendo el
taponamiento de las conexiones a los cilindros desmontados.
Al momento de emitir el certificado de aptitud, se habrá concluido con la
totalidad de las repruebas previstas para ese período.
7.4.5.- DECENALES.
a) Reprueba Hidráulica de Cañerías.
Se efectuará a una presión mínima de 1,5 veces la presión máxima de
trabajo durante un tiempo mínimo de 6 horas.
b) Reprueba de Tanques.
Se efectuará sobre los tanques amortiguadores de pulsación, tanques
recolectores de drenaje y tanques de choque.
Las pruebas a efectuar serán hidráulicas a una presión mínima de 1,5
veces la presión de diseño, y una verificación de espesores por el método
de ultrasonido.
Posteriormente, se efectuará el remarcado de la chapa de identificación.
7.4.6.- COMPRESORES.
Será incumbencia del Responsable de Mantenimiento el atender los diversos
puntos de control de los compresores de acuerdo a lo señalado por el
proveedor del equipamiento y por la presente norma, con el personal idóneo
y competente según se indica a continuación.
a) Mensualmente.
- Conservación e higiene, de modo similar al ítem respectivo de la
presente norma
- Fugas de sellos y accesorios
b) Semestralmente.
- Originalidad de las instalaciones
- Contaminación ambiental (emisión de ruidos, vibraciones y efluentes)
- Instalación eléctrica
- Hermeticidad de cañerías
- Secuencia de parada de emergencia
- Válvulas de bloqueo por exceso de flujo, internas de los equipos
- Válvulas servocomandadas, internas de los equipos
- Operatividad de los venteos
c) Anuales.
- Válvulas de seguridad por alivio de presión, internas de los equipos
d) Quinquenales.
- Cilindros de almacenamiento integrados al equipo compresor
La certificación de los puntos de control en compresores se efectuará de
acuerdo a los procedimientos establecidos en la presente Norma.
CAPITULO II. EQUIPOS DE COMPRESION PARA ESTACIONES DE CARGA DE GAS
NATURAL COMPRIMIDO
1 GENERALIDADES
1.1 ALCANCE
Esta norma regirá para todos los Equipos de Compresión para GNC a ser
aprobados por la URSEA.
1.2 APROBACIONES TECNICAS
1.2.1.- Las aprobaciones por parte de la URSEA de los equipos de
compresión tendrán como objetivo central la seguridad y la eficiencia en
el servicio de despacho de GNC, aplicándose para ello las normas y
especificaciones técnicas del presente Reglamento.
1.2.2.- Proveedor de Equipos de Compresión El Proveedor de Equipos de
Compresión deberá obtener de la URSEA un Certificado de Conformidad de
acuerdo con lo establecido en el capítulo correspondiente a la
Certificación de Productos del cuerpo principal del presente Reglamento,
el que deberá ser renovado toda vez que se introduzcan cambios que puedan
afectar los aspectos señalados específicamente en la norma respectiva.
También deberá garantizar el correcto funcionamiento del equipo.
La firma deberá controlar y garantizar la calidad de los elementos
componentes del Equipo de Compresión que suministra.
Tratándose de equipos importados, el Proveedor deberá presentar ante la
URSEA una certificación fehaciente del fabricante, a través de la cual
lo nombra representante de la firma en el Uruguay para la
comercialización de sus equipos. Cabe aclarar que el fabricante puede
designar a más de un representante.
Este requerimiento no será aplicable a equipos destinados a usufructo o
explotación propia.
1.3 REQUISITOS PARA LA APROBACION
1.3.1.- El Proveedor está obligado a informar claramente al comprador
sobre el alcance y demás aspectos significativos de las garantías que
ofrezca, y las condiciones que pacten exclusivamente las partes. También
el Proveedor deberá entregar al usuario un manual en el que se explicará
en forma simple y completa las instrucciones para la correcta instalación
y operación del equipo, así como un programa de mantenimiento
recomendado.
1.3.2.- El Titular del Sello de la EGNC mantendrá una planilla por cada
equipo instalado en la misma en la cual figurarán los siguientes datos:
Marca:
Modelo:
Tipo:
rpm o ciclos/min:
a) Accionado por motor eléctrico:
A prueba de explosión
De seguridad aumentada
De seguridad intrínseca con instalación estanca.
b) Posee válvula de venteo: SI/NO
Accionamiento:
Local
Remoto
Eléctrico
Neumático
c) Fecha del certificado de prueba hidráulica del cilindro más antiguo.
Copia del certificado de fabricación de cada cilindro.
Número de cilindro correspondiente.
Nómina de marcas.
1.3.3.- La URSEA podrá exigir certificados de diferentes ensayos, así como
también memoria de cálculo de aquellas partes que puedan afectar la
seguridad del sistema.
2 DEFINICIONES TECNICAS
Disco de Estallido y Fusión: Consiste en un disco de estallido combinado
con tapón fusible. El disco es fabricado y tarado para estallar a una
presión mayor que la correspondiente a la prueba hidráulica de los
cilindros pero a valor menor que la presión de estallido de éste.
Equipos Paquetizados: Conjunto constituido por sistemas de compresión y
almacenamiento, generalmente montados sobre una misma estructura
metálica.
Válvula de seguridad por alivio de presión: Válvula generalmente a
resorte, que opera abriendo el pasaje y liberando gas a la atmósfera en
caso de sobrepresión, cerrando luego cuando la presión desciende a
valores normales.
Ventilación Forzada: Flujo de aire presurizado que ingresa desde el
exterior a la caseta compresora a través de un ventilador y cuyo volumen
debe ser el necesario para impedir la formación de mezcla explosiva en el
caso que se produzcan pérdidas.
3 INSPECCIONES
La URSEA podrá realizar una inspección toda vez que lo considere
necesario, a fin de verificar que los equipos se encuentren en perfecto
estado de conservación y funcionamiento.
4 ESPECIFICACIONES MINIMAS, TECNICAS Y DE SEGURIDAD
4.1.- Los elementos sometidos a presión deberán tener una presión mínima
de diseño del 20% por encima de la presión máxima de operación de descarga
de cada etapa.
4.2.- La prueba hidráulica de los elementos sometidos a presión, se
efectuará a 1,5 veces la presión máxima de trabajo de cada etapa.
4.3.- La temperatura de ingreso a cada etapa y el almacenamiento tendrá
corno límite máximo 50º C y la de descarga de cada etapa 200º C,
considerando una temperatura ambiente de 20º C.
4.4.- Se recomienda el uso de separadores inter-etapas como así también
el drenaje de condensados, haciéndose ello necesario en aquellos casos en
que la composición del gas así lo justifique.
4.5.- Los compresores deberán estar provistos de una válvula de alivio por
etapa, las cuales estarán calibradas al 15% por encima de la presión de
descarga; excepto en la última etapa, cuya válvula estará calibrada 10%
por encima de la presión de descarga.
Se exige una revisión anual de su calibración.
4.6.- Estas válvulas de alivio cumplirán, como mínimo, con los requisitos
de diseño según API RP 520.
4.7.- Se requiere una válvula de retención ubicada a la descarga del
compresor.
4.8.- La URSEA se reserva el derecho de requerir el ensayo de cualquier
soldadura del equipo, aceptando certificados provenientes de Organos
Certificadores reconocidos por ella.
4.9.- Se deberá cumplir con las reglamentaciones municipales en lo que
hace a ruidos y vibraciones, no debiendo afectar a las instalaciones
"in situ" ni a las viviendas vecinas, haciéndose necesario la
presentación ante la URSEA de un informe del nivel sonoro máximo emitido
por el equipo.
4.10.- En caso que el compresor esté provisto de una caseta que cumpla las
funciones de insonorización y protección climática, ésta deberá ser
construida con materiales incombustibles.
La caseta deberá tener aberturas superiores de ventilación cuya superficie
total sea suficiente para evitar la acumulación de posibles fugas de GNC.
4.11.- Los compresores estarán provistos de un tanque pulmón para
amortiguar pulsaciones, cuyo volumen será, como mínimo 30 veces la
embolada de primera etapa; además, su capacidad será suficiente como para
evitar el venteo del gas al estar la máquina parada. Si su volumen es
menor que el indicado, deberá justificarse debidamente. Dicho tanque
pulmón poseerá una válvula de alivio por sobrepresión que descargue a la
atmósfera.
4.12.- Los equipos estarán adecuadamente soportados para evitar 60
desplazamientos.
4.13.- Los certificados de los diferentes ensayos que se presenten
deberán ser emitidos por organismos reconocidos, en original, o bien en
copia debidamente autenticada.
4.14.- La envoltura antideflagrante o segura contra explosión,
correspondiente a aparatos, accesorios o máquinas eléctricas, deberá
contar con el Certificado de Conformidad de la URSEA, según lo
establecido en el capítulo correspondiente a la Certificación de
Productos del cuerpo principal del presente Reglamento.
Lo mismo se aplicará para los componentes de otros sistemas eléctricos
aptos para ambientes de Clase I, División 1 y 2, tales como de seguridad
intrínseca, presurizados, en baño de aceite, herméticos, etc.
4.15.- COMPRESORES ACCIONADOS POR MEDIO DE MOTOR ELECTRICO
4.15.1.- Compresores en Caseta sin Almacenamiento Incorporado.
a) Si la caseta no tiene ventilación forzada, se considera área Clase I,
División 1, lo que implica la instalación de motor y accesorios a prueba
de explosión.
b) Si la caseta tiene ventilación positiva y permanente, el área se
considera Clase I, División 2. Por lo tanto, se instalará un motor con
seguridad aumentada y accesorios blindados.
4.15.2.- Compresores en Caseta con Almacenamiento Incorporado
a) Sin ventilación forzada, el área se considera Clase I- División 1; por
lo tanto, se instalará motor y accesorios a prueba de explosión.
b) Si la caseta tiene ventilación positiva, el área se considera Clase
I-División 2, pudiéndose instalar un motor con seguridad aumentada y
accesorios blindados, exigiéndose además la colocación de un detector de
mezcla explosiva que corte la energía eléctrica cuando detecte como máximo
un 20% del LIE (Límite Inferior Explosivo).
4.15.3.- Compresores sin Caseta en Recinto Cerrado.
Si el recinto tiene una buena ventilación natural (cenital o lateral
superior), se considera Clase I, División 2, requiriéndose la instalación
de un motor con seguridad aumentada y accesorios blindados.
Si el volumen del recinto es menor de 160 m3 o en caso que la ventilación
natural sea insuficiente, la instalación eléctrica y del motor será para
Clase I, División 1; para que sea Clase I, División 2 deberá mejorarse la
ventilación con sistemas forzados de aire.
4.15.4.- Compresores sin Caseta en Recinto a Cielo Abierto.
Se clasifican como Clase I, División 2; por lo tanto, la Instalación se
hará por medio de un motor con seguridad aumentada y accesorios blindados
al ingreso de gas.
5 INSTRUMENTACION
5.1.- El compresor deberá ser provisto con los siguientes instrumentos:
- Manómetro para presión de succión
- Manómetros ínter etapas
- Manómetro en la descarga
- Manómetro en el almacenamiento
- Manómetro para presión de aceite
- Termómetros
- Medidor de nivel de aceite
5.2.- También deberá estar equipado con elementos de parada de máquina que
operarán automáticamente bajo las siguientes condiciones de excesos:
- Alta y baja presión de admisión
- Alta presión de descarga
- Elevación de la temperatura de descarga
- Baja presión de aceite
- Bajo nivel de aceite
5.3.- Se recomienda que el compresor posea indicadores que señalen con qué
falla inició la parada del compresor.
5.4.- En los casos que crea conveniente, la URSEA exigirá aquellos
instrumentos complementarios que reafirmen la seguridad del sistema.
6 SECUENCIA ELECTRICA DE SEGURIDAD
6.1.- El equipo de compresión para GNC poseerá un pulsador tipo golpe de
puño debidamente identificado, que producirá la parada del equipo, cierre
de válvulas de línea, corte de suministro para surtidor y toda otra
operación que se encuentre ligada a la secuencia de seguridad.
Estará ubicado dentro del recinto de compresión o sobre la caseta
paquetizada.
El restablecimiento de la parada de emergencia deberá ser manual y en
tablero.
6.2.- En caso que la instalación eléctrica sea Clase I, División 2, con
ventilación positiva permanente, existirán por lo menos dos sensores de
flujo de aire, enclavados juntamente con el contactor del ventilador,
conectados los tres en serie, que habilitarán la energía eléctrica a toda
la instalación. De esto último se deduce que no habrá tensión si no hay
ventilación forzada.
6.3.- En el caso que se exija detección de mezcla explosiva, el equipo
detector podrá calibrarse para el primer nivel al 10% del LIE (Límite
Inferior Explosivo) con funcionamiento de alarma acústica; mientras que
para el segundo nivel al 20% del LIE se pondrá fuera de servicio el
compresor, anulándose la energía eléctrica dentro del equipo paquetizado,
enclavándose además el cierre de las válvulas.
En caso que el motor de accionamiento no fuese eléctrico, el mismo deberá
detenerse por corte de alimentación al encendido y al sistema de arranque
por batería o por electroválvula neumática, de corresponder.
7 ALMACENAMIENTO
7.1.- El almacenamiento podrá realizarse en tanques o cilindros,
considerándose ideal un volumen de aproximadamente una hora de
funcionamiento del compresor.
7.2.- ALMACENAMIENTO EN TANQUES
Los tanques que se diseñen para almacenar GNC serán aptos para trabajar a
una presión de 250 bar y responderán a las exigencias del código ASME,
Sección VIII - División 1, u otro que acepte la URSEA.
Cada tanque tendrá una válvula de seguridad por sobrepresión cuya apertura
se producirá a una presión no superior al 20% por encima de la normal de
trabajo y el venteo a una presión no superior al 15% por encima de la de
apertura.
El almacenamiento tendrá un único manómetro en baño de glicerina.
El montaje de los tanques se hará de tal forma que evite la concentración
de cargas excesivas en los apoyos.
No se aceptarán soldaduras adicionales en ninguna zona del tanque expuesta
a presión interna.
Los tanques estarán conectados entre sí y a los colectores, por medio de
tubos de acero inoxidable tipo AISI 304 ó 316 de configuración omega.
7.3.- ALMACENAMIENTO EN CILINDROS.
Los cilindros serán fabricados para trabajar a 250 bar, según las
exigencias de construcción y ensayos de la IRAM 2526 o norma ASME VIII.
Deberán colocarse en baterías, en posición vertical u horizontal.
Cada cilindro o grupo reducido de ellos deberá contar con válvula de
bloqueo, de manera de sectorizar el conjunto para posibilitar venteos
parciales ante eventuales averías de las interconexiones o necesidades
operativas. La determinación de la magnitud de los grupos quedará a
aprobación de la URSEA, mediante el proyecto.
Se utilizará una o más válvulas de seguridad por sobrepresión, que estarán
diseñadas según API RP 520-Apéndice D, exigiéndose la revisión anual de su
calibración.
Dichas válvulas abrirán a una presión no superior al 20% por encima de la
presión de trabajo y ventearán a una presión no superior al 15% por encima
de la de apertura.
Para equipos encasetados, las válvulas de alivio deberán estar conectadas
a un colector común que venteará el gas al exterior de la caseta, en caso
de sobrepresión.
El colector tendrá una sección no menor a la suma de las secciones de
salida de las válvulas de alivio. A este colector podrá conectarse
únicamente la última etapa del compresor; las etapas anteriores deberán
conectarse a colectores independientes de aquél.
Será optativo el uso de disco de estallido y tapón fusible por cada
cilindro; el disco estará regulado a una presión igual a la presión de
prueba. El venteo se canalizará al exterior.
Los cilindros deberán estar amarrados por algún medio apropiado para ello,
protegido contra la oxidación.
Las baterías se colocarán sobre plataformas de hormigón de construcción
adecuada y de forma tal que impida la acumulación de agua debajo de las
mismas.
Los cilindros se conectarán entre sí por medio de tubos construídos de
acero inoxidable tipo AISI 304 ó 316 de configuración omega para absorber
dilataciones.
Los cilindros serán protegidos con dos manos de pintura anticorrosiva y
dos de terminación en color blanco o aluminio.
Las baterías en posición horizontal se instalarán dirigiendo las válvulas
hacia lugares donde no ofrezca peligro la proyección de las mismas.
También para cilindros en posición horizontal, se requerirá una protección
mecánica de sus válvulas de bloqueo, pudiendo realizarse con un enrejado
desmontable.
7.4.- Cada banco o nivel de almacenamiento deberá contar con su propia
válvula de bloqueo manual de accionamiento rápido tipo 1/4 de vuelta.
Dicha válvula estará diseñada de forma tal que permita su precintado en
posición cerrada e imposible su apertura.
7.5.- Además, cada banco poseerá una válvula de exceso de flujo montada
inmediatamente aguas abajo de la válvula de bloqueo.
7.6.- En el caso que el surtidor no posea válvulas de retención, los
bancos de media y baja presión las tendrán en la derivación al surtidor.
7.7.- El panel de prioridad que comanda la apertura y cierre de válvulas
deberá contar con un sistema que asegure la imposibilidad de reflujo hacia
los bancos de almacenamiento.
7.8.- Además del venteo por sobrepresión mediante válvulas de alivio, el
almacenamiento deberá tener un venteo manual de accionamiento rápido tipo
1/4 de vuelta, a través de una válvula que pueda ser abierta y cerrada
desde el exterior.
Estas válvulas deberán permitir el pasaje de un caudal Igual al de las
válvulas de alivio, cuando la presión sea mayor o igual a 250 bar.
7.9.- Deberán declararse los cilindros y tanques de una estación de carga
que haya sufrido algún tipo de siniestro que hubiera podido afectarlos.
7.10.- En la cañería que conecta el equipo de compresión con el surtidor
se instalará, por línea, una válvula servocomandada conectada a la parada
de emergencia.
7.11.- Las cañerías de interconexión semirrígidas serán de acero
inoxidable tipo AISI 304 o 316, u otra especificación reconocida
internacionalmente.
7.12.- El ensayo de las curvaturas de cañerías responderá a las normas
IRAM 2618, u otra que la URSEA considere apropiada para tal efecto.
CAPITULO III.- ESPECIFICACION TECNICA PARA LA CERTIFICACION,
INSTALACION Y CONTROLES DE EQUIPOS INTEGRADOS PARA
COMPRESION Y DESPACHO DE GNC
1.- GENERALIDADES
1.1.- OBJETO
El objeto de esta especificación es establecer los requisitos para la
certificación, instalación y controles que deben cumplir los Equipos
Integrados para compresión y despacho de GNC, complementarios a aquellos
requisitos establecidos por las normas de los Capítulos I y II de esta
reglamentación que no contradicen la presente Especificación Técnica. De
existir una contradicción, prevalecerá el criterio indicado en este
documento.
Los Equipos Integrados para compresión y despacho de GNC serán tratados,
para su instalación y uso, cuando corresponda, como surtidores de
despacho de GNC.
1.2.- ALCANCE
Esta especificación técnica se aplica a equipos que habrán de instalarse
en estaciones de carga de GNC, en las zonas definidas por la norma del
Capítulo I de esta Reglamentación como "Isla del surtidor", y como "Bocas
de expendio de carga rápida", con volumen máximo de GNC en el circuito
del equipo de 1,5 m3 std. (ver 3.4).
1.3.- DEFINICION TECNICA
A los efectos de esta Especificación Técnica, deberá entenderse por
"Equipo Integrado", o simplemente "Equipo", al equipo de compresión y
despacho de GNC constituido por:
- Un Sistema de compresión de gas natural accionado hidráulicamente
- Un sistema de medición y despacho de GNC para carga rápida de vehículos
- Un conjunto motriz paquetizado para el accionamiento del sistema de
compresión, instalado en algún lugar adecuado a las distancias de
seguridad establecidas en la normativa vigente
1.4.- CONSIDERACIONES GENERALES SOBRE SEGURIDAD
Los equipos deben ser aptos para que su montaje, funcionamiento, control,
mantenimiento y desmontaje, no exponga a riesgos a las personas o cosas,
si tales operaciones se efectúan en las condiciones indicadas por el
fabricante o importador. Dichos requisitos deben considerar también
situaciones anormales previsibles.
2. REQUISITOS DE INSTALACION
2.1.- UBICACION
Se instalará como máximo un equipo por isla de surtidor.
2.2.- ACOMETIDAS
Todas las acometidas al equipo (instalación eléctrica, fluido
refrigerante, gas natural, aceite, etc.) deberán realizarse a través de
trincheras que posean los debidos desagües pluviales y tapas de
inspección.
2.3.- PROTECCION PERIMETRAL DEL EQUIPO
Las protecciones mecánicas de las islas de surtidores donde se instale el
equipo deberán resistir el impacto de un vehículo de 2000 kg a una
velocidad de 20 km/h.
La altura entre el carril de carga y el piso de la isla del surtidor, no
será inferior a 30 cm.
2.4.- BATEAS CONTENEDORAS DE ACEITE
Tanto para el conjunto motriz paquetizado como para el sistema de
compresión de gas natural, se preverá la instalación de bateas
contenedoras para probables derrames de aceite, instaladas a una
distancia de seguridad no inferior a la indicada para fuego abierto, con
fácil acceso y posibilidades de limpieza periódica, que posean
individualmente una capacidad mínima de 5% del volumen total del fluido
hidráulico utilizado por la unidad motriz para el accionamiento del
sistema de compresión.
2.5.- CONJUNTO MOTRIZ HIDRAULICO Y SISTEMAS AUXILIARES
La bomba de accionamiento y su sistema eléctrico, así como cualquier otro
equipamiento eléctrico correspondiente a los sistemas auxiliares, deberán
instalarse en zona segura, protegidos de las inclemencias del tiempo, con
una disposición que permita el acceso directo, permanente y exclusivo del
personal que opera la estación de carga, y la fácil visión del resto del
equipo.
2.6.- ORIENTACION
El equipo deberá instalarse de manera tal que la eventual proyección al
exterior de cualquiera de sus partes, durante las tareas de
mantenimiento, no se oriente a lugares de circulación o estadía de
personas.
3.- REQUISITOS CONSTRUCTIVOS DEL EQUIPO
3.1.- GENERAL
El equipo estará construido con materiales incombustibles, nuevos y sin
uso previo; los materiales serán adecuados para cumplir además, con los
requisitos siguientes.
3.2.- VENTEOS DE VALVULAS DE SEGURIDAD
La descarga de gas de las válvulas de seguridad por alivio de presión del
equipo se efectuará a los cuatro vientos en zona segura y a una altura no
inferior a 2,5 metros sobre la cota de la cubierta de playa de carga,
además de lo requerido en la norma Capítulo I.
3.3.- SENSORES DE MEZCLA EXPLOSIVA
El recinto que contenga los sistemas de compresión, medición y despacho
de GNC, dispondrá de un sensor o sensores de mezcla explosiva, de
funcionamiento continuo, y estratégicamente instalados, que produzcan:
- una señalización lumínica y sonora cuando se alcance al 10% del límite
inferior de explosividad (LIE).
- el bloqueo de la entrada y salida de gas del equipo y su parada con
corte de energía eléctrica, cuando se alcance el 20% del LIE o cuando el
sensor presente fallas en su funcionamiento.
3.4.- CAPACIDAD DE GAS CONTENIDA
El volumen de gas máximo de GNC contenido no superará los 1,5 m3 Std,
medido desde la válvula de bloqueo aguas arriba del equipo instalada de
acuerdo con lo indicado en el Capítulo I, hasta la válvula de exceso de
flujo de salida indicada en 3.9 de la presente Especificación Técnica.
3.5.- RESISTENCIA A LOS IMPACTOS
El recinto que contenga al sistema de compresión, medición y despacho de
GNC deberá resistir los impactos producidos por las posibles roturas o
desprendimientos de las partes correspondientes a la compresión y
medición de GNC.
Para verificarlo, el recinto deberá como mínimo, resistir los ensayos que
a continuación se detallan:
3.5.1.- Impacto de partes desprendidas
Se construirá un prototipo de iguales dimensiones y materiales que el
panel del recinto a ensayar y se lo montará con la misma resistencia que
le ofrece la estructura del equipo.
Se hará impactar el vértice de un cuerpo cónico provisto de una energía
de 1000 J, sobre la superficie que represente la cara interna del recinto
a ensayar, en el punto que se estime más comprometido y en dirección
perpendicular. Si el vértice del cuerpo cónico tiene forma esférica, su
radio no será mayor que 20mm.
El impacto no deberá perforar ni producir desprendimiento o fragmentación
del material del panel.
3.5.2.- Impacto de proyectiles
Las paredes del recinto deberán resistir, en su cara externa, el impacto
perpendicular de proyectiles calibre 9 mm disparados desde una distancia
de 5 m.
El ensayo se realizará sobre un prototipo de iguales dimensiones y
materiales que el panel a ensayar y montado con la misma resistencia que
le ofrece la estructura del equipo.
El impacto no deberá perforar ni producir desprendimiento o fragmentación
del material del panel ensayado.
3.6.- VENTILACION
El recinto que contenga los sistemas de compresión, medición y despacho
de GNC tendrá una ventilación mecánica vertical y ascendente, de
funcionamiento continuo, sin obstáculos hasta tres (3) metros contados
desde la salida del equipo.
La ventilación mecánica no será menor de 1 m3/min. por cada 12 m3 de
recinto.
La interrupción de la ventilación mecánica producirá:
- La parada del equipo
- El bloqueo de la entrada y salida de gas
- La señalización lumínica y sonora
Asimismo, el diseño tendrá previsto para el recinto, una ventilación
natural ascendente, cuya sección de pasaje en ningún punto deberá ser
inferior a la mínima requerida por el diseño. Deberá asegurarse que las
rejillas para ingreso y egreso de aire de ventilación tengan suficiente
resistencia mecánica y ambiental, y un diseño y una ubicación que impidan
su obstrucción durante la operación normal.
3.7.- CONJUNTO MOTRIZ HIDRAULICO Y SISTEMAS AUXILIARES
El conjunto motriz hidráulico requerido para el accionamiento de los
sistemas de compresión, medición y despacho de GNC, deberá estar diseñado
y construido de acuerdo con los requisitos establecidos por las normas o
especificaciones aceptadas por un OC.
3.8.- PARADA DE EMERGENCIA
El tablero de comando del conjunto motriz hidráulico contará con una
parada de emergencia del tipo "golpe de puño" -cuyas características
responderán a las indicadas en el Capítulo II- que producirá el mismo
efecto que la parada de emergencia instalada en la isla de carga. En
ambos casos, el "golpe de puño" accionará un sistema de venteo para el
gas que quede acumulado en el equipo, de las mismas características que
las indicadas en 3.2.
Una tercera parada de emergencia del tipo "golpe de puño" con iguales
efectos a las anteriores, será instalada en un lugar de fácil y rápido
acceso.
Las tres ubicaciones de los accionamientos de las paradas de emergencia
estarán identificadas de acuerdo con 3.16.
3.9.- VALVULAS DE CORTE
El sistema de compresión, medición y despacho de GNC, y su instalación,
contarán con válvulas automáticas que interrumpan:
- El flujo de gas de entrada al sistema, para el eventual caso que se
produzca el colapso de su acometida de gas (exceso de flujo); se
instalará inmediatamente aguas debajo de la válvula de bloqueo indicada
en el Capítulo II.
- El flujo de gas de salida del sistema, para el eventual caso que se
produzca el desprendimiento de la manguera de despacho de GNC (exceso de
flujo)
- El flujo de entrada y salida del fluido hidráulico que acciona el
compresor, para el eventual caso que se produzca el colapso de
cualquiera de sus conexiones al sistema.
3.10.- VALVULA DE DESPRENDIMIENTO RAPIDO (BREAK-AWAY)
El equipo deberá contar con un dispositivo de seguridad que permita el
desprendimiento de la manguera sin pérdidas de gas, ante un eventual
arrastre de ésta por un automotor.
3.11.- INSTALACION ELECTRICA
La instalación eléctrica del equipo, el cableado, y los tableros de
control y de potencia, deberán cumplir con los requisitos exigidos por
una u otra de las normas NFPA 70 Art. 500 al 504, o IRAM-IAP-IEC SERIE
79, conforme a la clasificación del área en que se halla instalada.
Todas las puestas a tierra deberán tener una conexión equipotencial entre
ellas, y estar dimensionadas para resistir la corriente de corte del
fusible de protección, con una resistencia máxima de 5 ohm.
Si los tableros eléctricos de potencia o control del conjunto motriz
paquetizado se encuentran instalados a la intemperie, deberán tener como
mínimo un grado de protección mecánica equivalente a IP 553 según IRAM
2444.
3.12.- INSTRUMENTACION
La parada por alta presión de descarga de los sistemas de compresión,
medición y despacho de GNC, deberá contar con un indicador luminoso y
sonoro.
3.13.- CONEXIONES
Las conexiones de los sistemas de compresión, medición y despacho de GNC
con el resto de la instalación de la estación de carga, serán flexibles o
semirrígidas, a efectos de absorber posibles vibraciones o impactos.
3.14.- ALTURA
Si el recinto que contiene los sistemas de compresión, medición y
despacho de GNC posee alguna saliente horizontal que pudiera afectar la
libre circulación de personas o provocarles algún accidente, ésta deberá
encontrarse a una altura no menor a los dos (2) metros con respecto al
piso donde se encuentra instalado.
Si la saliente horizontal corresponde al sistema de medición y despacho
de GNC, deberá preverse la correcta visibilidad de la totalidad de sus
indicaciones.
3.15.- TAPA DE INSPECCION DEL RECINTO
El recinto que contiene el sistema de compresión, deberá diseñarse de
manera tal que el equipo no pueda estar en servicio con su tapa de
inspección abierta, con la salvedad indicada en 4.3.
3.16.- CARTELES
El recinto que contiene el sistema de compresión contará con un cartel de
seguridad que indique "COMPRESION DE GAS NATURAL", visible desde todas
las posiciones de carga y con las características requeridas en la norma
Capítulo II para los carteles de la isla de carga.
En cada una de las ubicaciones indicadas en 3.8 para las paradas de
emergencia, deberán colocarse uno o más carteles según sea necesario,
para identificarlas desde cualquier lugar de la estación. El texto será
"PARADA DE EMERGENCIA", con una flecha indicadora si fuera menester. Los
materiales, colores y tipografías responderán a lo indicado en la norma
Capítulo I (Carteles de Seguridad).
4.- CONTROLES Y MANTENIMIENTO
Los equipos deberán ser sometidos a pruebas periódicas, conforme a lo
requerido por la norma Capítulo I, complementados con los controles
indicados a continuación, bajo las responsabilidades indicadas en la
normativa vigente.
Asimismo, se controlará el perfecto estado de conservación y limpieza del
equipo, de su instalación y de su zona aledaña.
4.1.- CONTROLES MENSUALES
Estado y limpieza de las bateas contenedoras de aceite
4.2.- CONTROLES SEMESTRALES
4.2.1.- Sensores de mezcla explosiva
Se verificará su operatividad de acuerdo con lo indicado en 3.3, su vida
útil, se utilizará el gas de referencia correspondiente; además se
controlará que la nueva puesta en servicio requiera un rearme manual.
Asimismo, se simulará una falla en este sensor y se verificará la parada
del equipo.
4.2.2.- Sensores de ventilación mecánica
Se verificará que, ante la interrupción de la ventilación mecánica, se
produzca lo indicado en 3.6.
4.3.- PRECAUCIONES DURANTE EL MANTENIMIENTO
Las tareas de mantenimiento y los controles que requieran verificaciones
en funcionamiento deberán ser efectuados por personal debidamente
capacitado, y de acuerdo con procedimientos escritos que contengan como
mínimo:
* la descripción pormenorizada de las tareas a efectuar
* los elementos de protección y prevención necesarios para desarrollar la
tarea, tanto para el personal involucrado como para el público en
general
* la delimitación de la zona de trabajo, debidamente vallada y señalizada
para impedir la carga y el ingreso de personas no autorizadas ni
vehículos
Los procedimientos escritos deberán ser desarrollados por el
Representante Técnico de la firma productora o importadora del equipo,
aprobados por el Organismo de Certificación e incorporados al manual de
mantenimiento indicado seguidamente.
5.- DOCUMENTACION Y MARCADO
5.1.- DOCUMENTACION TECNICA
El Proveedor de Equipos de Compresión deberá comercializar cada equipo,
como mínimo, con la documentación que se detalla:
1. Planillas de datos técnicos
2. Manuales de instalación, operación, mantenimiento y seguridad del
equipo, en castellano, donde se incluyan entre otras cosas: dirección y
teléfono del fabricante o importador, los controles de los sistemas de
seguridad establecidos por el fabricante o importador, los planes,
períodos de mantenimiento y vida útil de las partes del equipo que lo
requieran, y los planes de emergencias previstas, que incluirán los
simulacros necesarios con su correspondiente frecuencia de realización
y su repetición ante cambios del personal
3. Certificado de aprobación de conformidad con el modelo aprobado,
emitido por un OC
5.2.- MARCADO
El equipo estará provisto de una placa identificatoria construida en
material resistente a la acción de la intemperie, la que se colocará
sobre la cubierta externa del equipo mediante una unión mecánica
resistente y contendrá como mínimo, grabados en bajo o sobre relieve con
caracteres de altura no menor a 8 mm, los siguientes datos:
1. Razón social del Proveedor y su número de matrícula del Registro de la
URSEA
2. Domicilio y teléfono del Proveedor.
3. Industria de origen
4. Año de fabricación
5. Presión máxima de aspiración de gas (en bar)
6. Presión mínima de aspiración de gas (en bar)
7. Presión máxima de despacho de GNC: 200 bar + 2,5%
8. Tensión y frecuencia eléctricas
9. Potencia instalada
10. Logotipo identificatorio de modelo aprobado por la URSEA
11. Parámetros operativos requeridos para los servicios auxiliares
12. Número de serie del equipo
CAPITULO IV.- ESPECIFICACION TECNICA PARA EQUIPOS PAQUETIZADOS Y
ENCASETADOS PARA COMPRESION Y ALMACENAMIENTO DE GNC, QUE NO
REQUIEREN MURO PERIMETRAL
1 - GENERALIDADES
1.1.- OBJETO
Establecer los requisitos de diseño, fabricación, instalación y
certificación que deben cumplir los equipos fabricados o importados
paquetizados y encasetados para la compresión y el almacenamiento de GNC
(en adelante designados "equipos"), adicionales a los establecidos por
las normativas vigentes, para que puedan ser instalados prescindiendo del
muro perimetral exigido en el punto 2-2 del presente libro, Capítulo I,
sus modificatorias o concordantes.
1.2.- ALCANCE
Esta especificación se refiere a los equipos paquetizados y encasetados
para la compresión y el almacenamiento de GNC, a instalarse en estaciones
de carga para una presión relativa (manométrica) máxima de trabajo de 25
MPa (250 bar), y con un volumen máximo de almacenamiento de GNC de 2 m3
de capacidad en agua, provisto de todos los sistemas operativos y de
seguridad descriptos en la presente especificación.
1.3.- DEFINICIONES TECNICAS
A los efectos de esta Especificación Técnica, deberá entenderse por:
Caseta: Gabinete que, formando parte del Equipo, contiene el resto de las
partes de éste, y que puede incluir al puente de medición.
Fuego abierto: Todo elemento que de una forma u otra pudiera producir
chispas o llamas, ya sea en forma permanente o esporádica.
Fuego externo: Aquel que se genera en el exterior de la caseta.
Fuego interno: Aquel que se genera en el interior de la caseta.
Material no combustible: Material que, en presencia de oxígeno y calor,
no participa en la formación de fuego.
Recinto: Compartimiento interior de la Caseta del Equipo, delimitado
físicamente por tabiques.
Recinto clasificado como potencialmente peligroso: Aquel que contenga una
o varias fuentes potenciales de escape de gas natural, o si no contiene
fuentes potenciales, es lindero a un recinto que sí las contiene.
Recinto no clasificado como potencialmente peligroso: Todo recinto que no
contenga fuente potencial de escape de gas natural y que no sea lindero a
un recinto que contenga fuente potencial de escape de gas natural.
1.4.- BASES DEL PROYECTO
Para el desarrollo de la presente especificación, y a efectos de alcanzar
en estos equipos un grado de seguridad similar al ofrecido por el muro
perimetral de hormigón armado, se deben considerar las capacidades de
resistencia:
1 - al fuego
2 - a la explosión interna
3 - a daños externos
Todos los requisitos indicados en la presente especificación tienen la
función de otorgarle al equipo, sistemas redundantes de seguridad, y
particularidades constructivas.
1.4.1.- Resistencia al fuego
En el análisis se deberán contemplar los posibles casos de siniestros por
fuego y sus consecuencias.
El gabinete del equipo, dentro del tiempo establecido en 4.3.1. como
mínimo, no disminuirá su capacidad de contener o evitar la propagación
horizontal de combustible o fuego.
El colapso de la estructura del equipo se producirá a una temperatura
mayor a 350ºC. La temperatura de accionamiento de los sistemas de venteo
automáticos del GNC almacenado no superará los 110ºC.
a) Fuegos Internos
En los casos de fuegos internos, en los que no actúe el sistema de
extinción de incendios, o en los casos en que la carga extintora no sea
suficiente para extinguir el fuego, el equipo dispondrá de tres sistemas
redundantes de seguridad que evitarán el riesgo de estallido de las
partes sometidas a presión:
1. Una válvula de venteo automática por sobrepresión, que ante un
incremento de presión en el almacenamiento de GNC, debido al aumento de
temperatura, descargará la sobrepresión a través de una canalización a
los cuatro vientos en zona segura
2. Un sistema de venteo automático del total del GNC almacenado,
accionado mediante tapones fusibles dispuestos en su proximidad, con
canalización a los cuatro vientos en zona segura
3. Un sistema de venteo manual de los recipientes sometidos a presión,
con accionamiento desde algún lugar del exterior del equipo, lo
suficientemente alejado y seguro para permitir su operación en caso de
fuego interno
b) Fuegos Externos
En los casos de fuego externo, la elevación de la temperatura superficial
del equipo activará su sistema de extinción de fuego, inertizando el
interior de los recintos clasificados como potencialmente peligrosos;
también se activarán los sistemas de venteo automáticos de gas, conforme
se ha descrito en a), con lo cual el equipo quedará sin potencial de
riesgo explosivo que pueda afectar a las instalaciones linderas.
1.4.2.- Resistencia a la explosión:
El recinto que contenga el equipo de compresión o almacenamiento se
diseñará para resistir una presión interna mínima (PIM) de acuerdo con lo
indicado en la Sección 2 Requisitos Constructivos, punto 2.4 de éste
Capítulo.
1.4.3.- Daños externos:
La instalación del equipo requiere de vallas de protección perimetral
para posibles impactos de vehículos, de adecuada resistencia mecánica.
La operación de acceso al equipo tendrá un control automático que
inhabilite cualquier operación de riesgo para terceros.
1.5.- NOTIFICACIONES
El Proveedor deberá instruir al comprador del equipo si es que éste
presenta innovaciones tecnológicas respecto de las exigencias
establecidas por las normativas vigentes sobre GNC, sin perjuicio de las
adicionales que pueda requerir la URSEA.
Previo al inicio de la operación del equipo, el Titular de Sello de la
EGNC deberá notificar por escrito a la Dirección Nacional de Bomberos,
sobre las características del equipo, en lo referente a su potencial de
fuego y todos los datos que sean requeridos por dicha Dirección, a
efectos de planificar acciones ante cualquier eventual siniestro; y
entregarles un ejemplar del Plan de Emergencia y Manual de Seguridad
indicado en 7.1.17.
2.- REQUISITOS CONSTRUCTIVOS
2.1.- MATERIALES
El equipo estará construido con elementos nuevos, aptos para cumplir con
los requisitos de esta Especificación Técnica.
2.2.- PROTECCION CONTRA LA CORROSION
Los componentes empleados en la construcción del equipo (cañerías,
recipientes, accesorios, caseta, etc.) tendrán una adecuada resistencia a
la acción del ambiente atmosférico. Los materiales metálicos empleados,
con sus correspondientes sistemas de protección contra la corrosión,
deberán resistir un ensayo de niebla salina conforme a la Norma IRAM 121
u otra norma equivalente, con una solución acuosa de cloruro de sodio
(ClNa) al 5% (5g ± 1g de ClNa/100g de solución) a 35ºC ± 1ºC durante 240
horas, sin evidenciar muestras de corrosión ni deterioro del
recubrimiento aplicado.
2.3.- PROTECCION CONTRA DAÑOS INTENCIONALES
La construcción del equipo deberá impedir la operación y el acceso de
personas no autorizadas, disponiendo para tal fin de sistemas de
seguridad eficientes (cerraduras, claves de acceso, etc.).
2.4.- ESCOTILLAS DE ALIVIO
El recinto que contenga el equipo de compresión, almacenamiento o ambos,
se diseñará para resistir una presión interior manométrica mínima (PIM)
de 104 Pa (0,1 bar).
El recinto deberá disponer de aberturas cenitales o escotillas, con un
área libre mínima del 60% del área del recinto, y que limiten la presión
interior a un valor no superior a 0,8 PIM: 8 x 103Pa (80 mbar).
El diseño deberá asegurar que, luego de una eventual explosión interna,
la escotilla de alivio vuelva a su posición original.
2.4.1.- Ensayo de verificación:
A la escotilla se le aplicará una carga perpendicular de adentro hacia
afuera, en el punto que actuaría la resultante de la presión interior.
La intensidad de la carga, en Kg., tendrá un valor numérico igual a 0,1
del área útil expresada en cm2.
Durante la aplicación de la carga se deberá verificar que la escotilla
opere correctamente.
2.5.- SISTEMA DE EXTINCION DE INCENDIOS
Los recintos que contengan los equipos de compresión y de almacenamiento
deberán poseer un sistema de extinción automática de fuego, con
enclavamiento sobre el sistema de seguridad operativa del equipo, el cual
deberá estar aprobado por la Dirección Nacional de Bomberos.
La cantidad de fluido extintor almacenado será monitoreada en forma
permanente; en caso de encontrarse por debajo de la capacidad extintora
mínima del sistema, no podrá operar el equipo.
El sistema de extinción será de acción automática y permitirá asimismo su
accionamiento manual y remoto desde un lugar seguro del exterior del
equipo, ante el eventual caso de fuego interno.
El sistema de extinción actuará en forma automática, de acuerdo a las
normas vigentes aceptadas por la Dirección Nacional de Bomberos.
El o los sensores se ubicará/n en forma estratégica.
El accionamiento del sistema de extinción deberá:
* producir la parada del equipo
* interrumpir el suministro externo de energía eléctrica
* impedir cualquier nueva puesta en marcha hasta que se haya repuesto el
sistema extintor
* activar una alarma a distancia acústica/óptica ubicada en lugar tal que
resulte visible y audible por el personal de la Estación de Carga
El sistema de extinción deberá operar aun cuando se interrumpa el
suministro externo de energía eléctrica.
El sistema de extinción y sus componentes de reconocida calidad
comercial, serán certificados por algún Organismo de Certificación.
2.5.1.- Ensayo de verificación:
Dadas las condiciones en que se realiza el ensayo, deberá tomarse la
totalidad de los recaudos necesarios para garantizar su desarrollo
seguro.
El ensayo se realizará con el equipo funcionando en las condiciones
operativas. Se efectuará un aporte de calor que permita alcanzar como
mínimo temperaturas de 110ºC sobre los sensores de temperatura.
Se deberá verificar en el ensayo:
* el tiempo que tarda en responder el sistema de extinción
* la temperatura de accionamiento de los sensores
* la descarga del fluido extintor almacenado
* la parada del equipo
* que su puesta en marcha posterior esté impedida hasta que se haya
repuesto operativamente el sistema de extinción de fuego
* el accionamiento remoto
2.6.- DETECTORES DE MEZCLA EXPLOSIVA
El recinto que contenga al equipo de compresión o almacenamiento deberá
poseer un sistema de detección de mezcla explosiva, de funcionamiento
continuo, con señalización lumínica y sonora cuando se alcance el 10% del
límite inferior de explosividad (LIE).
El sistema contará con por lo menos dos sensores estratégicamente
colocados.
Deberán verificarse sus calibraciones con la frecuencia que indique el
proveedor.
Deberán actuar bloqueando la entrada y salida de gas del equipo, cuando
se alcance un máximo del 20% del LIE para el gas natural en aire o cuando
el sensor presente fallas en su funcionamiento; la nueva puesta en
servicio del equipo, deberá requerir un rearme manual.
El sistema de detección deberá estar construido con componentes de
reconocida calidad comercial y certificados por algún Organismo de
Certificación.
2.6.1.- Ensayo de verificación:
Mediante el empleo de gas de referencia, con el equipo en condiciones
operativas, se deberá verificar:
* la detección de mezcla explosiva cuando ésta alcance el 10% del LIE
* la parada del equipo cuando alcance el 20% del LIE
* que la nueva puesta en servicio del equipo requiera un rearme manual.
Por otra parte, se simulará una falla en el sensor y se verificará la
parada del equipo.
2.7.- HERMETICIDAD
Los recintos deberán cumplir con el ensayo que se detallan a
continuación:
2.7.1.- Ensayo de verificación:
Con todas las aberturas de ventilación obturadas, el recinto se
presurizará mediante un electro ventilador y en su interior se generarán
humos producidos por una sustancia fumígena.
Durante el ensayo no se observarán pérdidas de fumígeno a través de los
tabiques perimetrales o puertas de acceso del recinto a verificar, cuando
la presión estática interior manométrica sea como mínimo de 100 Pa
(1mbar, 10 mmca).
2.8.- CASETA
La caseta no debe soportar estructuras edilicias.
2.8.1.- Puertas de acceso:
Las puertas o aberturas de acceso desde el exterior al recinto de
compresión y almacenamiento, deberán disponer de enclavamientos que
impidan:
a) su apertura con el equipo de compresión en funcionamiento
b) la puesta en marcha del equipo con las puertas de la caseta abiertas
c) la proyección horizontal al exterior del equipo, de cualquiera de las
partes del sistema de compresión y almacenamiento durante las tareas
de mantenimiento; cuando el equipo disponga de un programa transitorio
que desactive el enclavamiento necesario para cumplir lo requerido en
a) y b) (bajo la responsabilidad del Representante Técnico de la firma
proveedora u operadora), exclusivamente para permitir las tareas de
mantenimiento y control que disponga el proveedor a través del Manual
de Instalación, Operación y Mantenimiento, y reparaciones que así lo
requieran. En esta circunstancia, deberá bloquearse la salida del Gas
Natural Comprimido a surtidores.
El equipo deberá registrar el día y hora de inicio y de terminación de
la activación del programa transitorio (APT). En reemplazo de los datos
de terminación de la APT, se admite registrar el intervalo transcurrido
durante su activación. Tal registro, estará a disposición de la URSEA
para su inspección.
2.8.2.- Aberturas laterales para ventilación:
Las aberturas laterales para ventilación del recinto de compresión o
almacenamiento tendrán un diseño tal que eviten la propagación horizontal
de ondas de explosión y estarán distribuidas y orientadas de manera tal,
de evitar cualquier tipo de riesgo.
Deberán tener protecciones que le confieran igual resistencia a los
impactos que la requerida para las paredes exteriores de la caseta.
2.8.3.- Resistencia a los impactos:
Las paredes exteriores de la caseta deberán resistir cargas de impacto
con energía cinética de valor igual o superior a 1.200 J, según el ensayo
que se indica a continuación.
2.8.3.1.- Ensayo de verificación:
Se construirá un prototipo de iguales dimensiones y materiales que el
panel a ensayar. El prototipo se montará con la misma rigidez que le
ofrece la estructura del equipo. Se hará impactar, sobre la zona que se
estime más comprometida y con una energía de 1.200 J, el vértice de un
cuerpo cónico de forma esférica con radio no mayor a 20 mm.
El impacto no deberá perforar ni producir desprendimiento o fragmentación
de material del panel.
2.8.4.- Resistencia a impactos de proyectiles:
Las paredes exteriores de la caseta, deberán resistir el impacto
perpendicular de proyectiles calibre 9 mm disparados desde una distancia
de 5 m.
2.8.4.1.- Ensayo de verificación:
Se realizará sobre un prototipo de iguales dimensiones y materiales que
el panel a ensayar y montado con la misma rigidez que le ofrece la
estructura del equipo.
El impacto no deberá perforar ni producir desprendimiento o fragmentación
de material del panel ensayado.
2.8.5.-
De constatarse la presencia de fuego que incida sobre la superficie de la
caseta o recintos y pueda comprometer la resistencia del material, previo
a la rehabilitación del equipo deberá verificarse su aptitud para
continuar operando sin comprometer la seguridad pública.
2.9.- ARTEFACTOS ELECTRICOS
Todo artefacto eléctrico instalado en un recinto no clasificado como
potencialmente peligroso deberá cumplir, como mínimo, con uno de los tres
siguientes requisitos:
1) La totalidad del recinto deberá disponer del modo de protección "p"
(presurización positiva).
2) El recinto deberá:
a) ser estanco respecto a los recintos linderos y tener un grado de
protección mecánica mínimo IP 53
b) no estar ubicado sobre líneas de gas
c) disponer de un sistema detector de mezcla explosiva con las
características indicadas en 2.6
d) disponer de un modo de protección eléctrica del tipo "d" (envoltura
antideflagrante) o del tipo "p" (presurización positiva).
2.10.- DEPOSITO DE ACEITE
El depósito de aceite de compresores accionados hidráulicamente que se
aloje dentro de la caseta, deberá ser protegido en toda su superficie
exterior con una aislación térmica de material incombustible y no
higroscópico, con conductividad térmica menor a 0,05 kcal/hmºC, y punto
de fusión superior a 1.000 ºC (ej. lana cerámica).
2.11.- BATEA DE ACEITE
El equipo estará provisto de una batea o recipiente, con la capacidad
suficiente para contener el derrame del fluido hidráulico o de
lubricación del compresor o motor, ante casos de fallas o para
mantenimiento.
La batea estará provista de un drenaje manual que facilite la evacuación
de los fluidos que contenga.
2.12.- VENTILACION MECANICA
El recinto que contenga al equipo de compresión o almacenamiento deberá
disponer de un sistema de ventilación mecánica con la salida de aire a
zona segura y señalización lumínica en caso de falla, que garantice un
mínimo de 300 renovaciones por hora del volumen del recinto a ventilar;
el sistema deberá estar enclavado eléctricamente con la parada del equipo
y el bloqueo de entrada y salida de gas del equipo mediante, por lo
menos, dos sensores de flujo que produzcan la misma acción en forma
independiente.
2.13.- CONEXIONES
La conexión con las cañerías de los servicios auxiliares, se
materializará con accesorios, juntas de expansión, flexibles, etc., de
comprobada calidad y que formarán parte del equipo.
Las conexiones de entrada de gas natural y de salida de GNC del equipo
deberán estar rígidamente aseguradas a su estructura, de manera tal que
soporten las solicitaciones mínimas que se indican, aplicadas sobre las
bridas o cuplas de conexión:
* fuerza de 800 N aplicada en el sentido longitudinal de la conexión
* momento de 250 Nm aplicado en el caso más desfavorable sobre la
conexión
2.14.- LINEA DE VENTEO DE GAS
Las conexiones de descarga de los dispositivos de alivio de presión y
venteo del circuito de GNC del equipo, deberán estar canalizados a una
tubería rígida de acero, de descarga al exterior de la caseta, a los
cuatro vientos, en zona segura y prever el cumplimiento que establezca la
autoridad local en materia de ruidos.
La distribución deberá minimizar los riesgos de rotura o daños ante
colapsos de la caseta o por la acción del fuego.
El sistema de venteo se diseñará para ventear el volumen máximo de GNC
almacenado en tiempo no superior a 12 minutos, y para soportar los
esfuerzos producidos durante el venteo del gas.
No deberá descargar sobre fuegos abiertos.
2.15.- SISTEMA DE ALIVIO DE PRESION DE GAS
El equipo estará provisto de un sistema de seguridad por alivio de
presión, del tipo tapón fusible (CSA S 1.1 tipo 9) instalando dos
sensores como mínimo que garanticen independientemente el venteo total
del volumen de GNC almacenado.
El sistema deberá cubrir las distintas áreas del almacenamiento de GNC,
en sus partes superior e inferior, y actuará como máximo 60 segundos
después que la temperatura ambiente de cualquiera de los recintos a
proteger supere los 110ºC.
2.15.1.- Ensayo de verificación
Dadas las condiciones en que se realiza el ensayo, deberá tomarse la
totalidad de los recaudos necesarios para garantizar su desarrollo
seguro.
El ensayo se realizará con el volumen máximo de gas almacenado.
Se colocarán dentro del recinto clasificado como potencialmente
peligroso, una o más fuentes de calor, que permitan alcanzar como mínimo
temperaturas de 110ºC en el o los sensores.
Se deberá verificar en los ensayos, la temperatura y tiempo de su
accionamiento, y que el venteo del gas almacenado sea total.
2.16.- INSTALACION ELECTRICA
La instalación eléctrica del equipo, inclusive el cableado de los
tableros de control y de potencia, deberá cumplir en su totalidad, con
los requisitos exigidos por una u otra de las normas NFPA 70 Art. 500 al
504, o IRAM IAP IEO SERIE 79, conforme a la clasificación y ubicación en
que se halle instalada.
Todas las puestas a tierra, incluyendo las de los tableros instalados
fuera del equipo, deberán tener una conexión equipotencial entre ellas, y
estar dimensionadas para resistir la corriente de corte del fusible de
protección.
2.16.1.- Tablero eléctrico:
Los tableros eléctricos de potencia o de control del equipo que estén
instalados sobre la superficie exterior de la caseta, deberán tener un
grado de protección mecánica mínimo equivalente a IP 553 según IRAM
2444.
2.17.- RECIPIENTE PARA DESPRESURIZACION
Cuando durante la parada del equipo, se requiera el uso de un recipiente
para despresurización del gas, éste formará parte del equipo, y deberá
estar montado dentro de la caseta, y certificado por un OC.
2.18.- SISTEMA DE PUESTA EN MARCHA DEL EQUIPO
El sistema de puesta en marcha del equipo, deberá realizar la secuencia
de arranque únicamente en forma automática. No se admite la alteración
manual de la lógica de arranque.
2.19.- PUENTE DE MEDICION
El puente de medición deberá satisfacer los requisitos dados por la
Distribuidora o del transportista según corresponda, de la zona en que se
instale el equipo, a los efectos de permitir el adecuado montaje del
sistema de medición de gas.
3.- REQUISITOS DE INSTALACION
3.1.- UBICACION
La caseta deberá ser instalada únicamente a la intemperie (en exterior y
a cielo abierto), respetando las distancias mínimas de seguridad
establecidas para recintos de compresores y almacenamiento en el punto
1-2 de los Requisitos para implantación e instalación de la norma
Capítulo I.
El equipo no se deberá instalar debajo de líneas aéreas de alta tensión,
ni sobre depósitos de almacenamiento, o tuberías de conducción de
combustible líquido.
En el caso que el equipo tenga previsto una activación de programa
transitorio como la descripta en 2.8.1.c):
* Las puertas o aberturas de acceso desde el exterior al recinto de
compresión y almacenamiento deberán orientarse de manera tal que se
impida la proyección de cualquiera de las partes a las áreas de
circulación de público cuando dicha apertura de puertas no cumpla por
sí misma este requisito.
* Cuando se instale en zonas urbanas deberá evitarse la proyección,
fuera de los límites del predio de la estación de carga, de las partes
correspondientes a los sistemas de compresión o almacenamiento.
Asimismo, la URSEA podrá exigir requisitos adicionales a efectos de dar
cumplimiento a este requerimiento.
Deberá observarse el cumplimiento de las condiciones de construcción
establecidas en las Reglamentaciones Municipales, así como los Códigos de
Edificación vigentes, específicamente la sectorización de los riesgos de
incendio, en orden de preservar el equipo de los efectos calóricos de un
fuego cercano exterior a la caseta (radiación, conducción y convección).
3.2.- PROTECCION PERIMETRAL A LA CASETA Y SUS ACOMETIDAS
Los laterales de la caseta y sus acometidas, que por su ubicación
resulten pasibles de ser impactados por maniobras inadecuadas de
vehículos u objetos, deberán ser protegidos mecánicamente.
La protección deberá colocarse a una distancia mínima de la caseta de 0,9
m. y tendrá una altura mínima de 0,8 m.
La protección deberá resistir el impacto de un vehículo de 20.000 N de
peso, con una velocidad de traslación de 3 m/s, aplicados en el punto más
desfavorable.
La protección resulta aceptable si luego del impacto no se afecta la
seguridad de la caseta.
El proveedor del equipo especificará las opciones constructivas en el
manual de instalación
3.3.- SUMINISTRO DE ENERGIA ELECTRICA
El suministro de energía eléctrica al equipo deberá efectuarse a través
de canalización subterránea o de trincheras.
Se dispondrá un interruptor eléctrico manual, con fusibles semirrápidos
de valor nominal no superior al 120% de la corriente nominal total del
equipo, y protección por falta de fase. Se deberá instalar a una
distancia del equipo de más de 3 m, y en zonas no clasificadas como
potencialmente peligrosas.
3.4.- SUMINISTRO DE SERVICIOS AUXILIARES
El suministro de todos los servicios auxiliares requeridos por el equipo,
deberá efectuarse a través de canalización subterránea o de trincheras.
3.5.- ALIMENTACION DE GAS NATURAL
La acometida de gas natural al equipo instalado en planta baja, deberá
efectuarse a través de canalización subterránea o de trincheras.
3.6.- SALIDA DE GNC
La salida de GNC del equipo instalado en planta baja hacia la isla de
despacho, deberá efectuarse a través de canalización subterránea o de
trincheras.
4.- ENSAYOS PARA LA APROBACION DEL MODELO
4.1.- ENSAYO DE EXPLOSION
a) Se efectuará con mezcla de 9% de gas natural en aire a presión
atmosférica y temperatura ambiente.
b) El volumen de la mezcla ocupará el real volumen libre del recinto
correspondiente a la compresión y almacenamiento de gas natural
comprimido (en adelante, recinto).
c) Deberá instalarse dentro del recinto, con la salida de GNC a
surtidores taponada, tal como están previstos sus montajes en el
modelo en curso de aprobación y presurizados a la presión de trabajo:
* el sistema de alivio de presión
* la totalidad de los conductos de gas natural a 250 bar vinculados al
almacenamiento
* el sistema de extinción de incendios
* por lo menos uno de los cilindros de almacenamiento de GNC
d) Deberá garantizarse la estanquidad del recinto, taponando la totalidad
de las rejillas de ventilación con medios no estructurales (ej. papel).
e) Dentro del recinto y como mínimo en su tercio superior, medio, e
inferior, se instalarán bujías que suministren cada una de ellas la
energía suficiente para la ignición de la mezcla indicada en A), y que
operen simultáneamente.
Las bujías deberán ser operadas desde un lugar lo suficientemente
alejado para ubicar a su operador en lugar seguro.
f) Se ingresará por la parte inferior del recinto la cantidad de gas
requerida para cumplir con lo indicado en A), a través de cinco bocas
de ingreso como mínimo, ubicadas de manera tal de mejorar la
homogeneidad de la mezcla.
g) Una vez finalizado el ingreso de gas natural y dentro de un tiempo
suficientemente breve para evitar la separación entre el gas y el aire
contenido en el recinto, se activarán las bujías hasta producir la
ignición de la mezcla aire/gas indicada en A.
h) Deberá preverse la utilización de alguna sustancia de contraste que:
* facilite la visualización de la zona de influencia de la onda expansiva
en el exterior de la caseta
* no altere el resultado del ensayo
i) De ser posible, se registrarán los picos de presión resultantes de la
onda expansiva y se verificará su relación con la presión de diseño de
la caseta.
j) Finalizada la explosión, deberá verificarse que:
* no se produjeron fragmentaciones de la caseta
* no se produjeron daños o deformaciones de los sistemas de alivio de
presión del gas almacenado ni de extinción de incendio que pudieran
alterar su operatividad, o que dichos sistemas fueron activados como
consecuencia de la explosión
* se mantiene la estanquidad de los conductos y sus conexiones de gas
vinculados al almacenamiento, a 250 bar
4.2.- VERIFICACION DEL VENTEO DEL GAS ALMACENADO
Finalizado el ensayo de explosión descrito en 4.1., se verificará el
tiempo de descarga del gas almacenado a 250 bar.
La verificación se efectuará con la totalidad de los cilindros del
almacenamiento de GNC cargados a 250 bar y tal como están previstos sus
montajes en el modelo en curso de aprobación.
Los cilindros serán montados en la caseta utilizada para el ensayo de
explosión descrito en 4.1., sin alterar los sistemas de alivio de presión
del gas almacenado.
Deberá verificarse que se cumple con el tiempo previsto en el punto 2.14.
para el venteo de la totalidad del gas almacenado a 250 bar.
4.3.- ENSAYO DE RESISTENCIA AL FUEGO
4.3.1.- Fuego localizado:
Dentro del recinto de compresión y almacenamiento de GNC se montará un
quemador de alta presión tipo venturi de tiro inducido, con una presión
de trabajo de 1,5 a 3 bar y un diámetro de inyector de 3 mm.
Se regulará el registro de aire primario hasta alcanzar una combustión
estequiométrica o con leve exceso de aire.
En estas condiciones, se trazará un perfil de temperaturas medidas sobre
el eje axial, a los efectos de determinar la temperatura máxima de llama
obtenida.
El quemador se instalará de manera tal que la llama que genere incida
perpendicularmente sobre una de las caras internas de la caseta, en el
punto correspondiente a la máxima temperatura obtenida.
Se medirá el aumento progresivo de temperatura en el punto
correspondiente al de impacto de llama, hasta alcanzar su estabilización,
y a partir de ese estado, se cronometrará una exposición de llama de
treinta (30) minutos.
Luego de la exposición de llama de 30 minutos, la caseta no deberá haber
perdido su capacidad de contener la llama.
4.3.2.- Fuego generalizado:
En el piso de la caseta se colocará una batea de dimensiones y
características similares a la prevista para la contención de aceite en
el modelo a aprobar.
Sobre la batea se volcará algún combustible líquido en cantidad
suficiente para contener la capacidad calorífica máxima contenida en el
aceite de lubricación utilizado.
De ser posible, entre la base de la batea y el combustible líquido se
mantendrá una capa de agua en cantidad suficiente para evitar grandes
deformaciones de la batea.
En las condiciones descriptas en los párrafos anteriores, se procederá a
la combustión de la totalidad del combustible contenido en la batea.
Se medirá la temperatura en los puntos donde se ubiquen los sensores de
temperatura correspondientes al sistema de extinción de incendio.
Finalizada la combustión, la caseta no deberá haber perdido su capacidad
de contener la llama (en la dirección horizontal) producida en el
interior de la caseta.
La temperatura en los puntos donde se ubiquen los sensores, deberá
alcanzar los valores de calibración de tales sensores. Se medirá el
tiempo que se tarda en alcanzar dicha temperatura.
5.- DOCUMENTACION Y MARCADO
5.1.- DOCUMENTACION TECNICA
El proveedor deberá comercializar cada equipo con la documentación que se
detalla:
a) Planillas de datos técnicos del equipo.
b) Manual de instalación, operación y mantenimiento periódico del equipo,
en castellano, donde se incluyan, entre otras cosas, los controles de
los sistemas de seguridad descriptos en la presente Especificación
Técnica, establecidos por los fabricantes, Proveedores, y Organismos de
Certificación, así como protocolos para controles periódicos
c) Plan de emergencia y manual de seguridad, aprobado por la Dirección
Nacional de Bomberos
d) Certificados de aprobación de los cilindros de almacenamiento de GNC,
emitidos por Organismos de Certificación
e) Certificados de aprobación del equipo, de conformidad con el modelo
aprobado, emitidos por un Organismo de Certificación
5.2.- MARCADO
El equipo estará provisto de una placa identificatoria, construida en
material resistente a la acción de la intemperie, la que se colocará
mediante una unión mecánica sobre la cubierta externa de la caseta, en
lugar visible, y contendrá como mínimo los siguientes datos, grabados en
bajo o sobre relieve, con caracteres de altura no menor a 8 mm:
* Domicilio y teléfono del proveedor
* Industria de origen
* Año de fabricación
* Número de serie
* Presión máxima de suministro de gas (en bar)
* Presión mínima de suministro de gas (en bar)
* Presión máxima de almacenamiento de GNC: 250 bar
* Capacidad de almacenamiento de GNC (en litros de agua)
* Tensión y frecuencia eléctricas
* Potencia instalada
* Logotipo identificatorio de modelo aprobado, según la URSEA
* Parámetros operativos requeridos para los servicios auxiliares
5.3.- CARTELES DE PREVENCION
El equipo estará provisto de los carteles de seguridad que se describen
más abajo, colocados sobre cada una de las caras laterales externas de la
caseta. La altura del tipo de letra no será menor a 25 mm.
a) Prohibido fumar
b) Gas natural alta presión
c) Unidad de compresión y almacenamiento de GNC
d) Accionar en caso de emergencia (Ubicado sobre el accionamiento
manual de la válvula de venteo de GNC, y sobre la parada de emergencia,
indicando la posición de abierta y cerrada);
e) Puente de medición y regulación de gas natural (Ubicado sobre el
recinto de medición y regulación);
6.- CONTROLES PERIODICOS
6.1.- CONTROLES PERIODICOS
Los equipos deberán ser sometidos a pruebas periódicas, conforme a lo
requerido por la Reglamentación Capitulo II de ésta, o la que en el
futuro la reemplace, a lo señalado por el proveedor, y a las adicionales
que se detallan en esta especificación.
Los controles serán realizados bajo la responsabilidad del Representante
Técnico (R.T.) de la firma proveedora u operadora, el que comunicará al
OC las pruebas que se realicen y su resultado.
Los controles periódicos del sistema de extinción de incendio, se
efectuarán de acuerdo con las recomendaciones del proveedor.
El plan de pruebas adicionales requeridos por esta especificación se
realizará de acuerdo con los protocolos correspondientes y según el
siguiente programa como mínimo:
6.1.1.- Controles mensuales:
Enclavamiento de las puertas de acceso según 2.8.1.
6.1.2.- Controles semestrales:
Calibración de dispositivos de puesta en marcha y parada operativa
6.1.3.- Controles anuales:
Sistema de venteo accionado por temperatura Hermeticidad de los recintos
6.1.4.- Otros controles:
Los establecidos por los fabricantes, proveedores, y Organismos de
Certificación de los sistemas de seguridad descriptos en la presente
Especificación Técnica.
CAPITULO V.- ESPECIFICACIONES MINIMAS PARA SURTIDORES DE GNC
1.- GENERALIDADES
La presente especificación técnica establece los requisitos que deberán
cumplir los surtidores a ser instalados en las EGNCs.
2.- ESPECIFICACIONES MINIMAS
2.1.- El surtidor poseerá un sistema de corte del suministro a una presión
de 200 bar, con una tolerancia máxima de 2,5 %. El mismo deberá ser
precintado posteriormente a la calibración.
2.2.- La URSEA podrá exigir un ensayo de dicho sistema antes de su montaje
en la Estación de Carga, con el objeto de corroborar el corte del
suministro a la presión indicada.
2.3.- Cada manguera de carga deberá poseer aguas abajo del sistema de
corte, un segundo sistema de corte que impida superar en un 7,5 % la
máxima presión de carga reglamentaria. El mismo deberá ser precintado.
2.4.- Las válvulas instaladas en el surtidor tendrán una chapa
identificatoria conteniendo los siguientes datos:
* Marca y Modelo
* Presión Normal de trabajo
* Presión Máxima de trabajo
* Fecha de Fabricación
* Fecha de Prueba
* Caudal de Trabajo
2.5.- El surtidor deberá poseer un manómetro Clase 0,5 o Clase 1 por
manguera, a través del cual se pueda corroborar desde el exterior del
gabinete la presión de despacho.
2.6.- Las cañerías internas del surtidor deben ser de acero inoxidable
tipo AISI 304 ó 316, ó de algún otro material cuya resistencia sea
superior al nombrado.
2.7.- Todos los surtidores, incluso los colgantes, tendrán una válvula de
mando y un elemento que permita el sostén de la manguera cuando no está en
carga.
2.8.- Los surtidores deberán contar con un sistema de bloqueo por exceso
de flujo que estará ubicado inmediatamente aguas arriba de la manguera de
despacho.
Este sistema deberá ser probado ante un representante de la URSEA a su
requerimiento. El método de prueba consiste en cerrar la válvula de mando
del surtidor y ventear el gas que contiene la manguera y cañerías internas
del equipo. Luego abrir bruscamente la válvula de mando con lo cual debe
funcionar el sistema de bloqueo por exceso de flujo.
Asimismo, las mangueras deberán contar con un dispositivo de seguridad que
permitirá su desprendimiento sin pérdidas de gas ante un eventual arrastre
de la manguera por un automotor.
2.9.- La totalidad de la instalación eléctrica del surtidor deberá ser
antiexplosiva o intrínsicamente segura según Norma NEC Art. 500.
2.10.- Las mangueras contenidas en el surtidor tendrán grabadas sobre los
dos terminales sus fechas de fabricación.
2.11.- Las mangueras, sus terminales de acople y sus válvulas para
maniobra serán aptos para operar a presión normal de 200 bar y resistentes
a los hidrocarburos en su cara interna y a las condiciones atmosféricas
(humedad, ozono, efluvios eléctricos, etc.) en sus superficies externas.
2.12.- Las mangueras resistirán una prueba hidráulica de 4 (cuatro) veces
la presión de trabajo.
2.13.- Los ensayos a que serán sometidas las mangueras para su aprobación
deberán responder a los lineamientos indicados en este Capítulo.
2.14.- Las mangueras deberán tener grabado un número de serie único e
irrepetible que será colocado por el fabricante.
2.15.- El proveedor del surtidor presentará ante la URSEA el original o
copias autenticadas de certificados de prueba hidráulica de las mangueras
que posee el equipo.
2.16.- El largo de la manguera no deberá permitir su roce contra el piso
de la isla. Su longitud, incluido el terminal, no excederá de 5 metros.
2.17.- En ningún caso de operación correcta, la manguera de carga podrá
curvarse con un radio de curvatura menor que el admisible.
2.18.- El error máximo admisible en la calibración de surtidores es de
± 2 %.
La URSEA podrá inspeccionar los surtidores cuando lo crea conveniente.
2.19.- La vida útil de la manguera estará limitada por el estado de la
cobertura exterior, mallas o terminales, según criterio de la URSEA.
2.20.- El terminal para el acople al sistema de carga en los automotores,
responderá al diseño y dimensiones de la figura 21 en Anexo Figuras B. Los
terminales serán montados mediante prensa, del tipo no reutilizable.
3.- ENSAYOS DE MANGUERAS PARA SURTIDORES DE DESPACHO DE GNC
ANEXO
IDENTIFICACIONES
ANEXO
IDENTIFICACIONES
OBLEA DE VIGENCIA DE LA HABILITACION DEL EQUIPO PARA GNC
* Colores: El fondo variará con el del año de vencimiento.
* Nº de oblea: Se numerará en forma consecutiva y correlativa un número de
siete cifras con el agregado de un separador y las dos últimas cifras
correspondiente al año de emisión.
* Vencimiento: Indicará el año y estará impreso en el centro de la oblea.
* Mes: Contará con doce casilleros numerados del uno al doce, se perforará
aquel que coincida con el correspondiente al mes que se efectúa la
operación.
* Seguridad: Debe destruirse al intentar despegarla
ETIQUETAS DE IDENTIFICACIÓN DE VEHÍCULOS PROPULSADOS CON GNC
El color de fondo será azul; el color de la franja y de las letras será
plateado o blanco. Será de alta resistencia a la intemperie.
CEDULA DE IDENTIFICACION DEL EQUIPO PARA GNC INSTALADO EN EL VEHICULO
(TARJETA AMARILLA)
* Datos en el anverso:
* Padrón y Matrícula del vehículo.
* Nº de Oblea.
* Vehículo marca/modelo.
* Tipo y Nº de documento.
* Código URSEA del regulador de presión.
* Nº de Serie del regulador, con indicación si es nuevo (N) o usado (U).
* Código URSEA de/l el/los cilindro/s.
* Nº de Serie del Cilindro, con indicación si es nuevo (N) o usado (U), y
la fecha de vencimiento (mes/año).
* Indicación del tipo de operación (conversión, revisión anual o
modificación).
* Fecha de vencimiento de la habilitación.
* Código de identificación del TdM.
* Leyendas en el reverso:
* PRESION MAXIMA DE CARGA 200 BAR
* Señor Conductor, para efectuar la carga deberá:
* Detener el motor.
* Apagar las luces.
* Hacer descender los ocupantes del vehículo.
* No fumar.
* "Certifico la autenticidad de los datos y que el equipo de GNC instalado
cumple la normativa de la URSEA".
* Contará con el espacio para la rúbrica por parte del Representante
Técnico, y el lugar y fecha de aprobación.
* Poseerá un espacio donde se consignarán los datos del Productor de
Equipos Completos (Nombre, dirección, teléfono y Nº de Matrícula de la
URSEA).
* Poseerá un espacio (rectángulo) que se utilizará para el pegado de una
estampilla, cuando corresponda, y de acuerdo con lo que establezca el
URSEA.
* Se indicará "Ante cualquier duda, reclamo o extravío de este documento,
comuníquese con el Representante Técnico de la firma indicada".
* Se numerará en forma consecutiva y correlativa un número de ocho cifras
en el ángulo inferior izquierdo.
* Color: El fondo será de color amarillo; letras negras; y resaltado en
rojo el espacio para "Vencimiento" y el fondo de "PRESION MAXIMA DE
CARGA 200 BAR".
* La cédula estará plastificada y contará con elementos de seguridad para
evitar fraudes o uso indebido.
* El PEC deberá completar la información en cada uno de los campos, no
admitiéndose tachaduras o enmiendas.
* El modelo es el que se indica a continuación y será proporcionada a
los PEC por la URSEA.
(*)Notas:
Ampliar información en imagen electrónica: Resolución URSEA Nº
26/003 de 05/12/2003.
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